時間：2022-08-20 04:51:09
開篇：寫作不僅是一種記錄，更是一種創造，它讓我們能夠捕捉那些稍縱即逝的靈感，將它們永久地定格在紙上。下面是小編精心整理的12篇車間管理方案，希望這些內容能成為您創作過程中的良師益友，陪伴您不斷探索和進步。
【關鍵詞】數字化管理；DNC；客戶端
1.前言
機加工車間是我公司下屬的主力制造車間，主要承擔公司主導產品的機械加工任務，車間技術實力雄厚，制造經驗豐富，業績卓著。機加工車間擁有百余臺生產、檢測設備，其中數控設備二十余臺。還擁有一支技術好、業務精、素質高的員工隊伍，中、高級職稱的專業技術人員和中、高級工人占員工總數的60%以上。
機加工車間使用先進的數控機床，有效的提高了生產效率，提升了產品質量。數控機床已逐步成為車間機械加工的核心設備。在本次數控機床聯網項目中擬解決如下問題：
數控程序通訊方面：
1）編制完成的數控程序經常使用手工方式錄入數控機床，效率低、易出錯，占用機床加工時間。2）部分設備可以使用軟磁盤，相對手工錄入較快，但軟盤容量低、易損壞，該技術已基本淘汰。3）部分設備支持U盤、CF卡將數控程序拷貝進機床，效率高，但病毒問題、保密問題較嚴重。4）有時使用電腦與機床串口連接傳輸數控程序或進行在線加工，插拔接口容易造成設備或電腦的損壞。
2.網絡DNC系統規劃
2.1數控設備條件
此次機加工車間數控機床聯網項目的聯網數控設備共18臺，涉及控制系統有SIEMENS、FANUC、HURCO三種，具體情況如下：
DNC聯網設備情況一覽表
序號 設備名稱 規格型號 RS232 產地/廠家 控制系統
1 數控立車 CK5112E 有 齊齊哈爾 SIEMENS 802C
2 數控立銑 XK718 有 四川自貢機床廠 FANUC 0i-M
3 臥式加工中心 DCH50 有 日本三菱 FANUC 18i-MB
4 臥式加工中心 M-H4VBN 有 日本三菱 FANUC 18i-M
5 立式加工中心 MCV-
1000AP 有 臺灣 FANUC 0-M
6 臥式加工中心 MAXM630 有 美國
CINCINNATI Acromatic
2100
7 臥式加工中心 THK4680 有 昆明機床廠 FANUC 6
8 數控立銑 XH715 有 北京精密機床廠 FANUC 0-M
2.2信息化總體規劃
對于制造企業而言，信息化包含了底層信息化、技術信息化和管理信息化。
此次機加工車間DNC數控機床聯網系統項目屬于企業底層信息化，如果車間底層信息化滯后，生產數據管理不好、可能會導致生產緩慢、產品質量關鍵環節難以跟蹤、產品成本過高等重大問題。
2.3 DNC技術可行性
DNC是Direct Numerical Control或Distributed Numerical Control的簡稱，意為直接數字控制或分布數字控制。DNC最早研究開始于本世紀六十年代。它指的是將若干臺數控設備直接連接在一臺中央計算機上，由中央計算機負責NC程序的管理和傳送。當時的研究目的主要是為了解決早期數控設備（NC）因使用紙帶輸入數控加工程序而引起的一系列問題和早期數控設備的高計算成本等問題。
3.DNC系統總體架構
機加工車間數服務器數據架構建議系統所有被管理數據均置于車間技術室服務器中，兼做通信服務器。該服務器作為數據傳輸的橋梁，承擔著數據的傳輸任務。DNC系統由管理模塊、通信模塊組成。通信服務器安裝DNC通訊模塊客戶端軟件，其他編程計算機安裝管理模塊客戶端，管理客戶端在局域網上動態浮動，在任意一臺安裝有DNC管理客戶端的計算機上均可以登陸。
具體架構圖如下：
4.DNC系統管理功能
4.1生產管理
4.1.1計劃。任務計劃的錄入具有以下三種功能：
任務計劃由EXCEL表等多種格式導入，外部數據經清洗和規范化轉移到系統中并進行正確性校核。手工輸入，具有編輯修改功能。具有輸入記憶和格式正確性校驗功能，相同內容避免重復操作。對于零件BOM已有的零件，具有通過輸入少量字符可在BOM上模糊搜索，調入的功能。
4.1.2毛坯收發。材料員在接到網上派工任務后，根據調度員的指令打印零件條形碼，并粘貼在合格證上進行發料。一個條碼對應一條作業計劃（一條作業計劃可能含一個任務號，也可能含多個任務號）。在生產進行過程中可進行拆分和合并處理，同時條碼隨合格證進行拆分，該情況下一條作業計劃可對應多個條碼。
4.1.3成品入出庫。可通過掃描加工零件條形碼進入成品入庫界面，可顯示待入庫的成品列表。對其進行成品入庫錄入操作。
進入成品出庫界面可顯示生產廠長指令轉出的成品列表，根據生產廠長的轉出指令，系統自動打印出庫單。錄入成品出庫信息，實現對生產任務計劃進行完工銷賬。
4.2工藝管理
4.2.1工藝信息的錄入與顯示。具有編制機加工藝的功能，實現數據文檔一體化。工藝人員在工序及工藝卡片數據錄入與維護界面進行工藝信息錄入，工時信息項由專業的工時定額人員在工時錄入維護界面進行輸入。工藝信息作為工件的加工屬性存入數據庫。要求編輯過程中可實現工序的調整順序、添加、刪除、拷貝，工藝簡圖粘貼等功能。有模板或自定義模板的功能。自動填寫公共項。定制打印工藝卡片。可用EXCEL導出。
4.3質量管理
4.3.1零部件質量檢查信息錄入。檢查員通過掃描零件條形碼或手動輸入方式顯示該零件檢查數據錄入界面。通過手動輸入方式進行檢查信息輸入。按工序檢查（應由零部件的加工屬性來確定）。分別錄入檢查數據信息。
4.3.2不合格品處置。系統應能自動顯示不合格品明細列表，且按日期排序。對于還沒有處理的要求變顏色提示。直接選擇待處理零件就可以進入不合格品處置窗口。
5.結論
經過與軟件公司超過一年的交互式合作，機加工車間DNC系統已經構建完成并投入生產。各項預期目標都基本實現。系統運行后，數控設備的實際切削時間由以前的45%左右提升至超過65%，車間產能提高40%。
通過我公司數字化改造成功的經驗，說明現代企業車間通過科學數字化管理，能夠將整個生產過程的效率提到最高，各種浪費降到最少，充分利用各種資源，從而大大降低生產成本，使資源配置達到最佳。
參考文獻
Abstract： To analyze the layout of woven bag production workshop， SLP （Systematic Layout Planning） method and eM-plant simulation platform are adopted to improve logistics circuit and equipment utilization. For all operation units in workshop， the relationship between logistics and non-logistics is analyzed. After the determination of comprehensive relationship， a position correlation diagram is drawn to depict the close degree of operation units. Then， two sets of facilities planning are designed according to working area and actual constrains. The two sets of facilities planning are analyzed by importing them into eM-plant simulation platform. Considering the balance of all processes， the feasibility of the planning is evaluated by qualitative and quantitative method. Associated with the simulation results， the productivity and equipment utilization are improved.
關鍵詞：塑編廠；物流；車間布置設計；SLP；仿真
Key words： plastic weaving factory；logistics；workshop layout design；SLP；simulation
關鍵詞：塑編廠；物流；車間布置設計；SLP；仿真；
中圖分類號：TS19；F273 文獻標識碼：A 文章編號：1006-4311（2017）17-0245-05
0 引言
在國內經濟增速放緩的新態勢下，塑編行業穩定發展，國內對各種塑編產品的需求不斷攀升。很多塑編企業都在進行擴建或規劃新的生產基地，針對塑編產品需求的激增，合理的車間設施規劃對企業的長期發展有積極的影響和效益[1]。據測算，車間布局不合理會浪費約20%～50%的生產成本，而有效的物流運輸至少可以降低30%左右的生產成本 [2-3]。因此，合理的車間設施規劃對生產系統極為重要。
目前某塑編車間布局主要參考人工經驗或借鑒同類型的企業進行布置，由于受個人的經驗和偏好影響因素較大，缺乏科學的方法和系統的分析，導致生產出現嚴重的物流運輸問題。因此，本課題針對該編織袋制造車間進行設施規劃，對同類型企業改善車間具有較高的應用價值。同時也對塑編行業的發展奠定基礎。
1 系統布置（SLP）方法概述
系統布置方法（SLP）由美國理查德提出，是一套條理性強、系統化的車間布局方法。它不僅適用于各種機械制造車間的設計，而且還被應用于醫院、銀行等服務業。SLP方法是將P-產品、Q-數量、R-路線、S-輔助部門、T-時間作為切入點，分析各作業單位間物流關系，并結合各作業區占地面積及實際約束條件設計方案，然后根據改善目標及評價標準，選擇合適的設計方案。其設計流程[4]如圖1所示。
2 SLP方法的應用
2.1 產品工藝過程圖
某塑編廠主要生產農用塑編袋、食品塑編袋和物流編織袋等。其編織袋工藝流程主要包括原材料拉絲、圓織、彩印膜印刷以及編織袋后續加工，如復膜、柔版、套膜和平車。企業根據產品的制造工以及銷售廠家的要求，設計具體產品的相關工藝路線。該公司產品品種較多，下面以兩種產品為例說明其基本加工流程，其中：A表示某豬飼料編織袋；B表示某魚飼料編織袋。兩種塑編產品的加工物流路線，如圖2所示。圖2工藝流程圖中數字對應的作業區分別為：1-原材料庫、2-吹膜區、3-彩印車間、4-干法復合區、5-柔版印刷區、6-復膜區、7-普印區、8-折邊區、9-彩裁區、10-切縫一體區、11-電車區、12-熱熔加工區、13-自動套膜區、14-人工套膜區、15-平車區、16-質檢區、17-打包區、18-儲存區和19-辦公區。圖中倒三角表示儲存工序；圓圈表示加工工序；正方形表示檢驗工序[5]。
2.2 車間物流管理存在的問題
對塑編企業而言，由于產品品種繁多，頻繁更換物流線路，導致生產現場雜亂，既不利于生產制造，也易造成安全隱患。故改善車間布局既能提高生產效率，也對企業未來穩定發展打下良好的基礎。根據多次現場勘察并記錄車間生產狀況，發現該塑編廠物流管理存在如下問題：①車間生產柔性較低，不同類型的編織袋在同一設備上加工；②車間生產缺乏合理計劃，導致相關設備未得到充分利用，如干法復合機與自動套膜機，有效工作時間較短；③前后工序生產能力不均衡，導致車間現場堆放大量半成品；④現有廠房內的物料擺放缺乏統一規劃；⑤廠區作業環境不良，不僅影響生產效率，也對員工的生產積極性和改善生產工藝積極性產生不利影響。
因此，車間設施規劃方案設計時，要重點關注物流線路通暢與前后工序平衡等問題，同時也要考慮物流搬運系統等影響因素。
2.3 作業單元間物流與非物流分析
根據產品的工藝路線和統計的生產數據，確定作業單元間的物流強度。各等級的物流強度承擔的物流比例分別為：A（超高物流強度）-40%；E（特高物流強度）-30%；I（較大物流強度）-20%；O（一般物流強度）-10%；U（可忽略物流強度）-0%。按上述物流量統計比例，對各作業單元的物流強度進行劃分，如表1所示。根據表1中各作業單位的物流強度，將其物流相關性在物流相關圖中一一對應，如圖3所示。其中A、E級別的作業區，應在布置方案時重點考慮其在車間的位置。
在分析各作業單元間的非物流關系時，根據塑編袋的工藝特點，評定其密切程度的理由如生產服務、人員聯系和安全等[7]。通過上述影響因素，結合塑編廠的具體情況進行統計，得到非物流因素相互圖，如圖4所示。
2.4 作業單位綜合關系分析
根據塑編袋的生產工藝特點，其物流因素較非物流影響較大，擬定該車間物流因素與非物流因素對最終方案的影響權重m：n為2：1[6]。取A=4，E=3，I=2，O=1，U=0[6]，綜合量化作業單元間的關系，并匯總各作業單位的綜合得分，如表2所示。
2.5 作業單位位置相關圖
按照各作業單元的綜合得分，并結合作業單元承擔的物流量的比例，A-40%，E-30%，I-20%，O-10%；U-0%[6]，繪制相互關系圖，如圖5所示。其中作業單元間的線段數越多，表示其相互位置應該越接近，反之亦然[12]。
2.6 方案設計與評價
通過與相關設計人員的溝通，根據設備面積、人員活動范圍和寬放率等因素，確定其主要作業區的占地面積，如表3所示。根據上述分析與求解，結合車間實際限制因素，綜合考慮各作業區的相對位置。鑒于該廠區的入口與各車間的出口的相對位置及塑編廠的設計原則，設計該廠區的物流流動，以U型為主，直線型為輔，如圖6和圖7所示。
評價車間設施規劃存在多種標準，一般分為定性與定量兩種[11]。本文先以作業單位間的物流強度作為物流定量評價目標，分析車間物流搬成本的變化；然后將設計方案導入eM-plant仿真軟件中，分析方案中前后工序的平衡性。其中評價新方案的物流強度，以產品物流量與各作業區間的距離，用EXCEL實現矩陣乘法，得到新舊方案的物流強度對比表，如表4所示。其物流強度核算公式為[7]：
由表4計算結果可知，原方案的搬運距離矩陣和為1684m，方案1、2分別比原來的搬運距離矩陣和縮短了21.3%和35.0%。物流強度也大大減小，既提高了車間內物流搬運效率，又節約了物流成本。但是，根據原車間布局的搬遷難易程度，方案2比方案1的搬遷成本高，實施的可行性較差。另外，方案1、2與原方案相比，都將原廠區內10m寬的閑置車間過道搭上防雨板，即為人工套膜區所在位置，可以最大化利用空間資源。
3 eM-Plant驗證分析
eM-plant由Tecnomatix公司開發的一款應用于生產、物流和工程的仿真軟件，內嵌SimTalk語言，能夠快速，簡便地創建仿真模型，廣泛用于汽車裝配線，供應鏈管理和化工領域等[9]。該仿真平臺可以有效地反應模塊間的物流信息，對企業節約成本提高競爭力具有重要的意義。
將設計方案1、2分別導入eM-plant仿真軟件，對其進行分析，其仿真模型圖如圖8所示。由于產品工藝路線繁雜，故采用程序控制產品的流向，下面以A產品為例說明，如何控制多產品在某設備的調度情況。設計方案的覆膜機組的仿真模擬圖如圖9所示，其中E61、E62表示兩臺覆膜機，E61表示一臺虛擬機，E6既能保證兩臺覆膜機統一調度，也可以從后臺觀察實時加工的情況。其SimTalk 程序如下：
is
do
if @.name ="A"and E61.empty and E62.empty then
E6.cont.move （E61）；
elseif E61.occupied and E62.empty then
E6.cont. move （E62）；
end；
end；
布置方案的修正與評價：
由于單個編織袋加工時間較短，仿真模擬以千條為單位進行仿真分析。分析仿真結果發現，設備的使用率達到66.61%左右，不存在堵塞狀況，如圖10所示。故規劃方案合理可行。但是，車間布局仍有不足，如作業區4、5的設備使用率相差較大，極不平衡，自動套膜機的最高等待率達到50%。仿真結果表明，評價方案的好壞不能僅僅依賴物流成本。針對平衡性較差的作業區4、5，解決方法為：將兩個作業區合并為一個。而自動套膜機的等待率較高，主要原因為生產計劃安排不當，設備頻繁切換，調機時間較長。擬解決措施為，合理安排生產計劃，降低設備故障率。修正方案后，再進行一次模擬分析，整個車間的生產率提高，如圖11所示。如圖中綠色曲線表示主要設備工作率，達到80%左右，相關設備間的平衡性較好。
上述方法均為定量評價方案的可行性，而定性評價方法則以方案的適用性，物料搬運效率，安全管理等因素，制成調查問卷的形式，讓該企業員工打分。綜合評定，方案1更利于實際生產。
4 結論
本文通過SLP方法和eM-Plant仿真平臺為某塑編車間布局進行規劃研究。分析了作業單位間的物流與非物流關系以及作業單位間的綜合相互關系，設計了兩套車間布局方案，采用物流成本與加權因素法評價方案，綜合考量設計方案，優化了車間的設施布局。將其原車間月產能450萬條提升700萬條，實現車間物流更通暢，縮短了企業制造產品的生產周期。
參考文獻：
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xx車間“學法規、抓落實、強管理”活動總結
為增強員工的安全法治意識，落實安全法規要求，提升依法治理、 依法生產的自覺性，根據上級關于開展“學法規、抓落實、強管 理”活動的有關要求，xx車間成立了“學法規、抓落實、強管理”活動領導小組，制定了《xx車間“學法規、抓落實、強管理”活動實施細則》。
xx車間從2020年3月初開始深入開展“學法規、抓落實、強管理”活動, 抓好安全生產工作，提升xx員工法治意識，全力保障煤制油分公司安全高效跨越發展。具體工作如下：
一、為努力營造活動良好氛圍，車間開展了形勢多樣的宣傳教育活動，廣泛進行宣傳；召開了車間管理人員與班長的“學法規、抓落實、強管理”活動宣傳會議，對最近的安全事故案例進行宣講。主要學習了設備事故匯總、工藝事故匯總，以及集團公司內部、國內外化工事故等。學習了下發的相關文件，全面貫徹了文件精神，并要求各班組及管理人員落實到工作中。
二、因疫情期間，車間要求以班組自主培訓為主，結合年度培訓計劃制定詳細學習培訓方案，擬定自主培訓學習計劃，重點培訓內容按照分公司實施方案要求進一步分級分類細化，組織全員學習培訓。
三、組織所有車間安全管理人員（10人）參加了分公司組織的《中華人民共和國安全生產法》、《中華人民共和國消防法》《中華人民共和國特種設備安全法》培訓。
四、在疫情期間將培訓重點工作放在班組，根據培訓計劃利用班組早會和釘釘會議等方式進行培訓。并逐級落實了人員分工，確保工作部署落實到位。
五、利用班組早會期間對班組員工重點培訓了電氣安全運行規程、儀控設備檢修規程、現場處置方案、應急處置卡等內容。
六、針對xx專業存在的典型問題隱患或最近發生的事故、事件等案例進行強化培訓。
xx車間
2020年5月
（西北工業大學管理學院，西安710072）
摘要院文章針對多品種小批量生產車間內部物流效率低下這一問題，采用改進后的SLP 方法，加入預測產量、運輸難度及產品利潤貢獻率等因素，對車間進行設施布置設計得到備選方案；然后利用AHP 方法，建立遞階層次模型，構造判斷矩陣，采用方根法計算權重，再進行一致性檢驗，層次總排序，最后獲得最優的布局方案。
關鍵詞 院車間布局；system layout planning (SLP)；analytic hierarchy process (AHP)
中圖分類號院TH181 文獻標識碼院A 文章編號院1006-4311（2015）27-0228-04
0 引言
當前，全球制造業競爭激烈，消費者需求日新月異，企業的生產模式開始不得不向多品種小批量轉化。此類生產模式由于生產重復低、工藝過程復雜，在制品多，物料搬運成本極高。據統計資料表明，產品制造費用約20%-50%用于物料搬運，有效的設施布置大約能減少搬運費用的10%-30%，可以大大提高生產運作效率[1]。然而，許多企業往往忽略了物料搬運的重要性，目前國內關于此類多品種小批量生產車間設施布局的研究也比較少。文章受航空科學基金資助，對中航光電科技股份有限公司（以下簡稱A 公司）的模具車間進行設施布置設計，提出了更加合理的車間布局，文章所用方法操作性強，可手工設計，便于相關企業做參考。
1 相關理論
國內外針對車間設施布局設計問題開展了很多方法，SLP（System layout planing 系統布置設計）是啟發式算法的代表，該方法由Richard Muther 于1961 年提出，為復雜的人工布置制定出了依循規則，至今仍廣泛應用于企業。層次分析法（The analytic hierarchy process）簡稱AHP，是美國匹茲堡大學教授T.L.Saaty 于20 世紀70 年代提出的一種系統分析方法。它是一種層次化，系統化的方法，從定性和定量兩個角度綜合進行考慮，有效并且實用。
文章在應用SLP 進行設施布局時發現有很多局限，相應提出了解決方法：
淤目前大多企業制定生產計劃都是依據訂單來制定，所以文章使用預測產量代替歷史需求量來做產品產量分析。于傳統SLP 在衡量物流強度時僅考慮運輸距離和運輸量，而事實上運輸距離短的不一定物流強度就小，所以文章引入了運輸難度這一因素。盂企業最本質的目標是追求利潤，所以文章認為產品的利潤貢獻率大的應該優先布局。
由此，文章
參考文獻[4]提出了一種改進的SLP 方法，在計算各作業單位之間的物流量時，先計算各產品的加權月物流量，加權月物流量=運輸次數伊運輸難度=預測產量衣單位運輸量伊運輸難度；再計算作業單位之間的綜合月物流量，綜合月物流量=移(加權月物流量伊利潤貢獻權數)，是指各對作業單位之間所有流經產品的加權月物流量與利潤貢獻系數乘積的累加和[4]。
2 應用改進的SLP 方法求解模具車間初始布局
2.1 中航A 企業模具車間數據統計及分析
A 企業模具車間面積約28伊20 平米，主要有13 種設備，分別為原材料庫、立加、慢切、中切、線切、穿孔、電火花、數控車、普車、光磨、檢驗、鉗工和成品庫，從1 到13 依次將其編號，每種設備劃分一個作業單位。該車間主要生產8 類產品，從字母a 到h 依次將其編碼。表1 統計了各種產品的工藝流程及產品產量等資料。
作業單位之間綜合月物流量按前文相關理論中所述方法計算，計算結果如表2 所示。
SLP 中將物流強度分為A、E、I、O、U 五個等級，承擔的物流量分別是40%、30%、20%、10%和0%[3]。文章依據綜合月物流量計算得出物流等級，做出了物流關系相關圖如圖1（左）所示。
SLP 中的非物流強度分為六個等級，分別是A、E、I、O、U、X。前五個等級的比例分別為2%-5%、3%-10%、5%-15%、10%-25%，45%-80%，X 代表不要接近[3]。文章通過調研，將影響此車間的非物流關系因素分為四類，分別是工作流程的連續性、同類設備、人員聯系和噪音震動及煙塵污染，依順序分別編碼為1、2、3、4。非物流相互關系圖如圖1（右）所示，兩圖空白格均為U 級作業關系。
2.3 作業單位綜合相互關系
確定物流與非物流相互關系的相對重要性，按2：1 加權，A、E、I、O、U、X 分別被賦予權數4、3、2、1、0、-1；然后對作業單位綜合相互關系等級進行劃分，其中X 級關系不參與加權計算，仍為X 級[3]，A、E、I、O、U 五個等級對應權數分別為11-12、8-10、4-7、1-3、0。最后得到作業單位綜合相互關系圖如圖2 所示，空白格為U 級作業關系。
文章將作業單位綜合相互關系圖變換成右上三角矩陣與左下三角矩陣對稱的方陣，按列累加關系密集分值，得到作業單位綜合接近程度排序結果，從高到低依次為普車、立加、鉗工、檢驗、慢切、原材料庫、線切、穿孔、電火花、數控車、成品庫、中切。各個作業單位的綜合接近程度高低，反映了該作業單位在布置圖上是應該是處在中心位置還是邊緣位置[3]。
2.4 車間布局方案
文章采用繆瑟的線型圖法來做車間布局圖，該方法用四條平行線段表示兩作業單位間的A 級關系，三條平行關系表示E 級關系，兩條I 級，一條O 級，U 級不連線，X級用折線表示。
文章根據綜合相互關系圖和綜合接近程度表來做A企業模具車間的車間布局。先處理A 級作業對11 與13，將其布置在車間中，一個單位距離；再處理E 級作業對，依次將相關的11、12、3、2 布置在圖中，兩個單位距離，由于作業對1 與8 排序為先1 后8，所以先將1 布置在離2有三個單位距離的位置，再布置8；依此步驟再處理I 級作業對；最后要注意X 級作業對要離遠一些。由此一步步得到了車間的單位位置相互圖，如圖3 所示。
3 應用AHP 法對車間布局進行評價和選優
3.1 建立混合遞階層次模型
對于A 企業模具車間布局的評價，文章認為可以從布局的經濟性和布局的合理性兩方面考慮。然后文章確定了評價的四個具體準則：空間利用率，物流成本，安全性和監管難度。
3.2 構造判斷矩陣
自下而上構造判斷矩陣。文章選用1-9 比例標度法。先將兩個方案進行對比。空間利用率方面，方案二的第二列作業單位有些松散，第三列設備過于擁擠；在物流成本方面，方案一中處于I 級作業單位的數控車和普車相離過遠；在安全性方面，方案二中噪聲較大的中切離人員比較集中的檢驗部門太近并且第三列作業單位相隔較近，比較容易出安全問題；在監管難度方面，方案一中的慢切、中切、線切離的較方案二近，同類設備在一起便于管理。于是得到了子準則層對于方案層的四個判斷矩陣。
再根據車間調研實際情況將四個子準則層進行比較，最后將兩個準則層進行比較。得到各層的判斷矩陣。
3.3 層次單排序及總排序
文章采用方根法來計算判斷矩陣的相對權重。
虞計算層次總排序，層次排序自上而下展開，從準則層到子準則層到方案層。層次總排序計算結果如表4所示。
3.4 結論
根據層次總排序的結果，可以得到方案一的組合權重最大，所以方案一為最優方案。將方案一中每個作業單位反映在布局圖中，由作業單位位置相互圖以及實際調研得到的模具車間各種設備的數量及尺寸關系，最終得到了企業模具車間的面積相互圖，即模具車間的布局圖，文章用VISIO 畫出了模具車間的布局簡圖，如圖5 所示。
4 結束語
為了提升車間6S現場，打造現代化企業，車間根據公司推進6S現場提升工作要求，全面提升生產現場的6S管理水平，特制定本方案。
一、組織機構
為扎實開展此次工作，確保工作落實見效，特成立XX車間6S現場提升工作小組。
組 長：XXX
副組長：XXX
組 員：XXX
二、指導思想
堅持“全員參與，持之以恒，精益求精，持續改進”的方針，以“整理、整頓、清理、清掃、素養、安全”的6S管理為手段，規范生產工作現場，有效地改善車間工作環境和工作狀況，營造一個整潔、舒適、安全的工作環境，樹立良好的內外形象。
三、實施步驟
本次6S現場提升工作按照制定實施方案，宣傳動員及區域規劃，整理整頓，清掃清潔，素養提升安全教育，總結提升形成長效機制六個階段進行。
（一）制定實施方案階段（2021年7月26日～8月5日）
按照6s生產現場管理理念，車間結合自身特點和情況制定具體的推進6S現場提升工作方案，并報安環設動管理部。
（二）宣傳動員及區域規劃階段（2021年8月6日～8月20日）
為了推進6S現場提升工作實施，車間將組織各班組利用晨會時間在各作業區進行6S管理知識宣傳及動員，并對所有管理人員和班組長進行生產現場6S管理培訓，一邊培訓一邊推動6S提升工作實施。在各作業區內部需要組織相應的宣傳及學習活動，如在生產現場掛橫幅；墻上掛些有關6s管理的宣傳畫；在宣傳欄中展示6S相關的知識及重要性等等；通過這些途徑，使員工知道6s管理的知識，也知道公司推行6s管理的意義。通過培訓真正使全體員工認識到6S工作的重要性，從而養成良好的行為習慣，提高員工的素質。
(三）整理整頓實施階段(2018 年8月21日～9月20日)
1、根據劃分的區域，各班組根據區域工作內容，對各組區域進行整理整頓。
整理就是對每個作業區工作現場的物品進行全面檢查、鑒別，按物品的使用頻率進行分類，確定經常使用的物品、不常用的物品、廢棄的物品，然后分類處理，需要的物品給予保留，不需要的予以處理。各班組的生產工作現場以及責任區內只允許保留與工作相關的物品，如即將現場的物料、輔料、要使用的工具、備件等等；確定不能再使用的廢舊零部件、長期不用設備及工具、油桶等物品堅決清除并上報公司統一處理。
整頓就是將經整理留下的“需要的物品”進行合理的布局和定位、定置擺放，以達到使用者最快速地取得所需要物品。對于整理出來有用的物品，各班組要在各自作業區內結合工作實際選好合適的場地進行分門別類、定置整齊擺放，放置明顯的標識牌，畫出平面布置圖。物品存放場所的區分可以分區域采用不同顏色的油漆和畫線來對各區域加以明確化。物品存放還要符合方便拿取原則，保證物品的拿取既快捷又方便。
確定不常用的物品，各班組上報車間后統一集中在固定地點進行放置，并對這些物品建賬管理。
（四）清掃、清潔實施階段(2021年9月21日～10月31日)
1、清掃是發現臟亂地方馬上進行清理清掃，并注重根除臟亂源頭，持續保持干凈整潔狀態。清掃要劃分清掃責任區，制定平面清掃圖，責任到人，同時制定作業現場的清掃標準規程并實施。隨時進行檢查，發現臟污問題，及時提醒責任區的責任人，并督促其解決。
2、清潔:清潔是在清掃的基礎上做好保持和維護，經常保持工作現場的外在整潔美觀的狀態，維持和深化6S成果，并進行制度化、規范化。
這個階段就是在整理、整頓的基礎上，劃分責任區，制定生產現場管理制度并檢查落實情況，堅持不懈地堅持對生產現場進行清掃，將干凈整潔的生產現場長久保持。
（五）總結固化，形成制度（2021年11月1日～11月30日）
每個階段結束，工作小組及時總結經驗，評定階段性的工作成果，固化行之有效的管理方法，確定下一階段工作重點，并持續加強生產現場管理工作，力求生產現場環境不斷改善、優化。（四）考核獎懲
【關鍵詞】設備維修；計劃管理；維修方案；費用與進度；考核
0 前言
設備維修管理是設備管理中尤為重要環節，如何做好設備維修管理是每個企業都必須研究的課題。設備維修管理做得好，會保證生產穩定運行，保障企業經濟活動有效運作。同時，也是節能減排，增加企業經濟效益有效途徑。下面就如何開展設備維修管理，談談自己的一些觀點。
1 常見設備維修四種維修方式
按照設備故障類型的不同將設備維修計劃分為系統停產大修、集中停產檢修、單臺設備大修及中、小修、日常維保等。系統停產大修是指為了解決化工系統公用設備及管道設備故障、按時更換設備填料及部分特種設備及附件按時監檢之需要而采取的集中半個月左右時間進行全廠或全裝置的一種維修形式。其主要目的是解決供熱、供冷、供氣、供電的設備平時不能及時停下來維修，以及解決各種管道跑冒滴漏。這種維修基本可以徹底根治系統影響生產的所有設備缺陷。集中停產檢修是在化工企業有一部分設備或生產線運行一段時間（一般不超過2天）后由于物料等原因導致設備效率下降，為了提高設備運行效率而開展的一種檢修方式；單臺設備大修是指為了恢復設備原有技術性能，更換設備主要部件且對設備進行解題修理，設備原值在20萬元以上的一種設備維修方式；設備中、小修是指設備價值在20萬元以下，恢復設備使用性能而采取的一種維修方式；日常維保是指為了讓設備穩定運行而采取的設備清潔、、緊固、巡（點）檢活動。
2 設備維修計劃管理
設備維修管理做得好與不好，關鍵在于設備維修計劃做得好與不好。設備計劃檢修是指根據設備故障的類型有計劃的對故障設備進行維修的活動。實踐證明設備維修計劃管理做到位得企業設備能穩定運行。要做好設備維修計劃管理主要從以下幾方面入手。
2.1 維修計劃編制依據
在編制設備維修計劃之前，要充分掌握設備運行狀況及平時設備維保記錄。要使設備維修計劃科學，要提高設備點檢管理及開展設備狀態檢測，通過對收集來的設備信息進行分析，判斷、歸類，同時結合設備維修周期，按照設備故障程度及輕重緩急分別按照上述四種維修方式做維修計劃。在制定設備維修計劃時還應該考慮到一些客觀因素如氣候、天氣、維修人員、配件到貨、安全等。設備維修計劃的制定應該是自下而上進行，維修計劃編制重點是側重設備運行狀況，計劃審核是側重于生產情況及資源配置等因素。
2.2 維修計劃審批
設備維修計劃編制好之后，要經過設備管理部門或相關領導審批。這樣身維修計劃才能有效。通常設備維保計劃由班組編制，車間工程師批準，設備中、小修由車間設備工程師編制維修計劃，車間設備主任批準報子公司設備管理部門備案。單臺設備大修、集中停產計劃由車間編制、子公司設備管理部門審核，報公司設備管理部門批準；系統停產大修計劃由子公司設備管理部門編制，公司設備管理部門審核，公司分管副總批準。
2.3 維修方案管理
根據已批準的設備維修計劃，實施部門要編制相應的維修方案，確保設備維修質量、進度、費用可控。單臺設備維修方案應包括以下內容：設備基本資料（設備名稱、規格型號、工位號、設備類別、使用年限、等）、存在問題、維修部位、維修方式、時間進度、達到精度（效果）、費用預算、施工方。中、小修設備維修方案由維修班根據設備運行記錄與操作人員及維修人員的巡（點）記錄進行編制，重點是要突出維修后的效果與時間進度，由車間設備主任進行審批；報上一級管理部門備案。設備大修除要按照上述要外還需組織操作人員、維修人員、管理人員、技術人員等對大修方案進行研討，確保維修方案有效、可操作。維修方案由使用部門組織車間進行編制，上級設備管理部門審核，公司分管領導審批。集中停產檢修由車間組織編制停產檢修計劃報所屬部門審批，報上級主管部門備案。重點是解決影響生產設備的清洗及設備清掃、、緊固；系統停產大修由所屬部門組織人員編制維修方案，一般要提前三個月對擬停系統進行摸底排查，要做好停車檢修材料及配件準備，方案制定后要組織專業人員研討，分別對不同子系統的檢修方案進行細致研究，同時要考慮合理安排時間，做到在盡量短的時間內保質保量完成所有檢修任務。經公司主管部門審核后報公司分管副總審批。
2.4 維修計劃實施
批準后設備維修計劃由編制部門組織實施，在維修計劃實施過程中上一級設備管理部門要對實施過程予以協調與指導。必要時要組織人員現場指揮。同時對實施過程遇到新問題，要組織實施人員進行討論，完善維修方案。如果新的維修變動不大只需上一級設備管理部門批準即可組織實施。如果維修方案變動較大或核心部件維修變更，由申報部門重新報批。在實施過程中施工單位對施工進度、質量要進行日報制及重大事項報告制。日報與報告報給計劃編制部門，計劃編制部門根據情況分別上報相關部門與領導。對于需要進行過程驗收的項目，施工單位在驗收前5個工作日書面通知參驗人員或部門。同時要求實施部門做好大修檔案的建立與完善。
3 進度與費用管理
設備維修要對維修進度與費用進行管理，維修進度直接關系到維修計劃能否按時完成，能否讓設備或系統能按時發揮其效能，保障生產任務按時完成起到關鍵作用。費用管理關系到設備維修的經濟性，直接關系到生產成本即企業經濟效益。
如何對設備維修進度做到有效管理呢？
（1）在充分調查研究的基礎上，合理制定維修進度表；
（2）合理調度，按照維修進度表組織施工；
（3）攻堅克難，組織好關鍵設備或部件的維修工作。
設備維修費用管理主要有以下內容：
（1）維修配件管理
要嚴格維修配件的領用，沒有配件計劃的要杜絕領用，有計劃的要控制領用。計劃申報單位要對更換下來的設備配件進行鑒定，對一些非關鍵部件能維修后使用的一定維修后使用，避免造成浪費；盡可能對進口配件國產化。設備維修費中配件費用舉足輕重，只有把住配件消耗這道關，才能有效控制維修成本。同時要形成設備管理系統全員參與管理的氛圍，積極鼓勵維修人員修舊利廢，制定獎勵制度，使修舊利廢成為維修人員的自覺行為。
（2）實現自主維修
現在不少企業，設備維修大多是外委維修，設備維修成本較高且維修的及時性得不到保證。實現自主維修是降低設備維修費的有效途徑。通過對維修人員培訓全面提高維修隊伍的素質，配備相應的設備及量具，采取有效組織形式，以循序漸進的方式逐步實現自主維修。對建立學習團隊具有促進作用，加快企業文化建設。
4 考核
為了強化員工突發事件的應急處理能力，提高車間應急管理水平，確保化肥廠合成氨二車間發生突發性事故時，能夠采取及時、有序的應急救助措施，有效地保護員工，保護生態環境和車間資源，把損失降低到最小程度，特制定本現場處置方案。
二、適用范圍
1.本方案規定了化肥廠合成氨二車間應急搶險管理的程序和要求。
2.本方案適用于化肥廠合成氨二車間車間重大危險源液氨球罐在發生突發性液氨泄漏事故時的應急處置。
三、合成氨二車間基本情況
1、化肥廠合成氨二車間位于格爾木市察爾汗地區，距格市60公里。海拔高度2681.8米。
本裝置生產能力為30萬噸/年合成氨。生產合成氨的原料是采用乙炔裝置的尾氣。以乙炔尾氣為原料的合成氨主要包括：乙炔尾氣脫硫、一二段加氫、CO中低溫變換、CO2脫除、變壓吸附制氫、甲烷化、壓縮和氨合成工序。工藝控制采用DCS控制系統，壓縮機采用ITCC控制，合成氨變壓吸附裝置采用PLC控制。裝置2014試車成功，屬于元品化工有限責任公司主要生產車間之一。
2、液氨球罐基本概況：
化肥廠二車間合成氨裝置液氨罐區為一級重大危險源，罐區設液氨球罐2個，單個球罐直徑：φ21.2m、容積V=5000m3。根據《石油化工企業設計防火標準》GB50160-2008（2018年版）要求，液氨火災危險性由乙A類升級為液化烴（即甲A類），液氨球罐單罐設計儲量最大不應超過4000m3，球罐最大允許充裝量為90%，即單罐最大允許充裝3600m3（體積比72%），單個球罐儲存液氨噸數最大為2253.6噸，罐區安全允許最高存儲量為4507.2噸，球罐液位控制最大不超過液位的65.2%（13832mm）。液氨球罐液氨來自合成工序液氨受槽205V0601（設備筒體直徑φ2.2m、容積V=38m3）及一二期液氨互送管線。
四、事故風險分析
1、事故發生的可能時間：合成氨二車間正常生產階段及開停車階段，液氨球罐相連管道密封點可能發生液氨泄漏事故。
2、事故的危害嚴重程度：球罐儲存介質為氨，一旦發生泄漏事故，可能發生火災、爆炸、人員傷亡、造成設備及管道損壞事故，造成水體、土壤、大氣污染等嚴重后果。
MES與ERP互補實現精益化生產
目前大部分輪胎企業都應用了底層的過程控制系統，同時，隨著企業規模的增大以及管理方面的需求，有一些企業也逐步實施了ERP、CRM。而對于車間生產環節，目前大多數企業仍然主要靠人工管理，缺少信息化系統，即使有些企業應用了車間管理軟件，也都只是實現了對某一個或某幾個工序的管理，因此，車間網絡化、信息化水平較低，“信息孤島”現象突出，無法對生產過程中海量數據進行有效管理，更加難以保證各個生產活動所需信息的準確一致。
軟控股份有限公司(以下簡稱“軟控”)信息工程事業部常務副總經理焦清國介紹，輪胎企業信息化整體架構包括三個方面，一是決策層使用的管理工具，包括大家耳熟能詳的ERP、CRM等系統；二是用于生產管理的Mes系統：三是一線操作人員使用的生產過程控制系統。這三種系統從上到下，通過資源共享互補共同支撐著輪胎企業的信息化應用。MES系統處于中間層次，起著為計劃管理與車間生產控制搭建信息橋梁的作用。
其中，ERP系統主要解決企業的資源管理問題，對于制造企業來說，生產過程與資源管理息息相關，所以ERP系統包含生產管理模塊是非常必要的。一般來說，ERP與MBS系統在計劃排產和調度有時間上和空間上的區別。時間上，一般較好的ERP系統也只能細化到周生產計劃，而MBS系統則可以細化至日計劃及班計劃；空間上，ERP的生產管理模塊一般只能生成車間級的總計劃，而MES可以針對每一個機臺下達詳細指令。如果深入到輪胎企業了解一下，就能發現企業應用了優秀的ERP軟件，能夠為管理層提供有力的支持，但卻無法得到計劃調度員的認可，這實際就是因為ERP無法滿足生產環節更深層次的需要。為了更好地實現生產，必須將MES生產過程管理和ERP生產管理有效地結合在一起。
MES讓輪胎生產過程可視化
軟控歷時十余年，開發了一套功能完善，成熟穩定的MES系統。該系統采用先進的自動控制技術、條形碼技術、RFID技術。并以現代生產管理理念為依據，覆蓋了輪胎企業生產的全工序，實現了輪胎全生命周期的信息化管理，為輪胎企業生產管理提供了一套完整的信息化解決方案。應用此系統，可以大幅提高企業輪胎生產水平，提高產品質量，嚴格控制不合格品流向市場，顯著降低輪胎產品退賠率，并減少人力資源、材料、能源消耗，有力推動企業的敏捷制造和精益化生產，同時提升企業行業競爭力，品牌知名度等無形效益。焦清國表示，企業信息化建設是一項復雜的工程，我們在為企業制定解決方案時遵循“整體規劃、分步實施”的原則。“整體規劃”是指根據企業的長遠發展規劃制定藍圖：“分步實施”則是指根據對企業需求的優先級、人力、物力情況，分步實現。企業可以選擇全面實施全生命周期MES系統或獨立實施一個或多個子系統與模塊，如密煉車間管控網絡系統，半成品一成型管控網絡系統、輪胎條碼物流管理系統。實施任何一個子系統或模塊，后續都可以根據新的信息化需求進行擴展，避免企業信息化建設重復投資。
輪胎不僅僅是消費品，更是一種安全產品，這就要求對整體生產線，包括配料、密煉，成型、檢測等進行嚴格控制，MES系統作為貫穿整體生產線的管控系統，能夠對企業、工廠、車間、工序、機臺、銷售、物流、市場進行有效的信息化集成管理和控制。比如，以密煉車間管控網絡系統為例，密煉工序是輪胎生產第一道工序，必須嚴格按照配方執行，任何一種原料多一點或少一點以及混煉條件不足，都會使輪胎產生嚴重的質量問題，也就是說，密煉車間管控網絡系統為輪胎生產把好了源頭關。另外，MES系統通過對相關數據的實時自動采集，使得生產過程中的各個環節能夠真實、準確、及時地得到反映，降低各環節中人為因素的干擾，實現生產過程的“可視化”。IVIES系統還可以將管理信息自動下傳到控制系統并執行，實現了車間管理的動態化、規范化和生產過程的合理化，同時以條碼為信息載體，實現了膠料質量跟蹤追溯。
焦清國介紹道，MES系統能夠對原材料質量進行嚴格把關。通過實時、精準的數據管理實現生產工藝的標準化，并規范流程，避免不合格品流出。另外，通過給輪胎植入RFID芯片，為輪胎實行“身份證”制度，實現對每一條輪胎全生命周期數據的實時采集和全程信息追溯，一旦輪胎出現了問題，就能追溯到出問題的環節。總體來說，MES系統實現了標準工藝的控制執行、管理信息的下傳控制、相關信息的采集和可追溯管理，保證企業運轉過程百分之百地得到合理監控與管理。
展望未來軟控更有信心
一、重大危險源的確定
1、在組織全員、全過程、全方位辨識危險源的基礎上，進行風險評價，編制風險評價表(如下表實例)。根據風險評價表，對3級以上風險的危險源確定為本企業重大危險源。
2、根據GBl8218―2000《重大危險源辨識》，可直接確定的重大危險源。
二、重大危險源風險控制措施
1、重大危險源風險控制措施的制定應遵循以下原則：
2、編制重大危險源(混藥)風險控制措施重大危險源(混藥)風險控制措施
三、實施重大危險源(混藥)風險控制措施
1、實施風險控制措施A――安全培訓。公司每年利用八月份停產檢修設備期間組織職工進行安全、工藝技術培訓，提高職工安全、工藝技術素質和技能車間每季度組織一次安全基礎知識教育，捉高職工遵章守紀意識，實現從“要我安全”向“我要安全”轉變；班組每周組織一次班前班后會，討論、分析一周的安全生產情況，形成自我約束，自我管理的良好習慣。
2、實施風險控制措施B――執行規程。公司每月下旬組織一次安全生產、機電設備運行、安全防護設施、遵章守紀和文明生產檢查，對檢查出的隱患按“三定”原則落實處理；車間跟班主任在每天組織生產過程中，經常檢查、督促車間各工序班組職工遵守安全、工藝技術操作規程和安全生產管理制度，及時處理和反饋各種問題跟班安監員深入車間生產現場不間斷巡回檢查，及時制止和糾正各種違章、違紀行為，認真填寫安．全跟班記錄，及時反饋職工遵章守紀情況。
3、實施風險控制措施C――完善安全、工藝技術操作規程和完善安全生產管理制度。職工安全健康管理體系辦公室在每年十二月份組織職能部門人員對安全、工藝技術操作規程和安全生產管理制度進行評審，必要時按程序規定對安全、工藝技術操作規程和安全生產管理制度進行修訂。
4、實施風險控制措施D――管理方案
①職業安全健康管理方案是實現職業安全健康目標的行動方案，對4級(中高級風險)以上的危險源必須制定管理方案。通過實施管理方案，降低4級以上危險源對實現職業安全健康目標的影響，從而保證職業安全健康目標的實現。
②職業安全健康管理方案內容包括重大危險源的現狀分析、實現的目標、實現目標的方法與步驟、實施
混藥設備通冷凍水的可行性分析機電保障部在2004年過3月6日收集整理02年一03年膨化車間混藥的相關技術參數后組織職能部門人員討論、分析得出如下結論：現有混藥的雙螺旋從U形槽外壁夾層通循環水降低混藥溫度，在每年11月至次年5月份，混藥進料溫度從100°C―110°C經過雙螺旋混藥的出料溫度為80°C-85°C，尚能達到連續生產的目的；6月至10月份由于氣溫較高，混藥后出料溫度85°C-95°C，不能實現連續生產，而且在混藥過程中曾發生過閃燃現象，若發現不及時就會釀成火災。此外因為藥溫高，藥粉裝成藥卷容易結塊，影響產品質量。如果引進冷凍機組，改用冷凍水作為夾層的循環水，經過冷卻后出料溫度降到70°C以下是相當可能的。
制冷設備的選型。通過調研與混藥工序的實際情況選擇LSB-130(PLC)冷凍機組。
技術參數制冷量(130KW)、電機功率(30KW)、R22制冷劑、冷卻水量(25－36MM3／H)、冷凍水量(16―29M3／H)、機組采用3PLC新控制程序控制、選擇與之配套的冷凍水、冷卻水、給水泵65―160型(流量為25M 3／H、揚程為32u、功率為45KW)，同時選擇冷卻水塔作為冷卻水的降溫及循環利用，冷卻水塔為BND一80J型，可處理水量為80 M／H。
安裝、運行制冷設備。機修車間組織人員因地制宜利用原有設施進行改造，原有冷卻循環水池作為冷凍機組的冷卻水處理，低溫季節仍作為涼藥循環水池，冷卻塔裝于水池上部，增設冷凍水箱，容量為1．45升，作為冷凍水循環貯存。制冷溫度設定在7―12°C，機組采用PLC(專用可編程序控制器)由電腦(PLC)控制，提高機組控制的可靠性，實現全過程的自動化控制。機組及系統在2004年4月8日開始安裝，5月27日安裝結束并開始投入運行，混藥出料溫度基本控制在70°C―75°C的范圍。和完成期限、責任單位、責任人、預算資金。(如下表：混藥職業安全健康管理方案)
制冷設備驗收。2004年12月6日技術部組織相關部門人員到現場驗收，查看混藥工序冷凍機組運行的原始記錄，檢查操作工操作的熟練程度。驗收結論：冷凍機組的安裝及運行效果達到預期目的，驗收合格。
③管理方案的評審 職業安全健康管理體系辦公室組織相關部門人員召開混藥管理方案評審會，評審的結論：混藥管理方案制定的目標明確，提出實現目標的方法，步驟具體，相關責任單位都在規定期限完成冷凍機的可行性分析、選型、安裝、試運行和驗收工作，根據驗收結論“冷凍機組安裝及運行效果達到預期目的”，評審結論混藥管理方案經過有效實施得以完成，達到預期效果。
四、重大危險源風險控制措施評審
對重大危險源(4級風險的重大危險源―――混藥)實施風險控制的評審結論：通過實施安全培訓，提高了混藥工序職工安全素質，操作技能和熟練程度；通過實施執行安全、工藝技術操作規程，提高了混藥工序職工執行規程的自覺性、主動性；通過完善規程、制度，使規程和制度更切合生產實際，提高規程和制度執行的效果；最終通過實施管理方案，有效控制了一個重大危險源――混藥。
關鍵詞：火力發電廠；輔助車間；BOP網；控制方式
引言
近年來國內外涌現出了一大批的單機容量1000MW的火力發電機組，其輔助車間系統的自動化水平也越來越受到行業的重視，電廠運行對輔助車間自動化要求也日漸提高，這就給輔助車間（系統）的網絡設計和控制系統的應用提出了新的要求。
如何提高輔助車間控制系統及控制點配置的合理性和管控一體化水平，以滿足輔助車間工藝系統的特點和地理位置的要求，已成為輔助車間控制系統設計的目標。目前國內大型火力發電廠均按照全廠輔助生產車間控制網（BOP網）設置，該網通過數據通信網絡與各個輔助車間（系統）控制系統相連，通過設置在CCR（集控室）的輔助車間操作員站，對全廠各個輔助車間系統進行監視和控制。
1 輔助車間（系統）網絡結構
1.1 型式一
近年來設計的大型火力發電廠一般是根據設計規程，將同類型、同性質的輔助車間控制系統通過數據通訊方式連成相對集中的控制網，一般劃分為水網、煤網、灰網，并在就地留有相應的水、煤、灰集中控制室，每個控制室都設有固定的運行值班人員。
水網連接的輔助車間有：鍋爐補給水車間、凈化站車間、凝結水精處理車間、工業廢水車間、生活污水與含油污水處理車間、循環冷卻加藥車間、儲氫車間、脫硫廢水處理系統等，水網操作員站一般布置在就地補給水車間集中控制室內。
灰網連接的輔助車間有：氣力輸送及灰庫系統、電除塵系統、除渣系統等，其操作員站布置在就地除灰集中控制室內。
煤網包括的輔助車間有：燃料儲存、輸煤等，一般在煤網控制室就地設置就地操作員站。
各電廠在水、煤、灰集中控制網基礎上，通過數據通訊方式把各輔助車間連成一個整體的控制網，簡稱BOP網，BOP網操作員站布置在CCR控制室，可以實現運行人員在主廠房集控室完成對各輔助車間的運行監視，并了解輔助車間的運行狀況，具體網絡結構示意圖見附圖1。
1.2 型式二
通過細致的聯系配合，將全廠各主要輔助車間（系統）控制系統所采用的可編程控制器（PLC）硬件設備統一為同一生產廠家相同系列的產品，這就統一了通訊協議和數據庫格式。在此基礎上，采用冗余星形拓撲結構以太網方式，采用兩臺功能足夠強大互為冗余的服務器，并通過雙冗余的主交換機，與各個輔助車間控制系統進行數據通訊，讀取各子輔助車間控制系統的設備信息，生成網段內各輔助車間的全部監控畫面，并把所有實時數據存放在服務器的數據庫中。各操作員站以C/S結構方式訪問輔助車間控制網的服務器，并對網段內的各輔助車間控制系統進行監視及控制。運行人員的控制指令經主交換機傳至各輔助車間控制系統，完成對所有設備的遠程控制。輔助車間控制網的操作員站布置在機組集控室內，現場只設巡檢維護站，真正實現全廠集中監控，具體網絡結構示意圖見附圖2。
2 兩種控制網絡結構型式的技術經濟比較
上述兩個網絡結構均能滿足分別設計、招標采購、施工安裝和調試要求，具有控制方式靈活、方便的特點，由于各輔助車間（系統）的獨立控制系統通過網關與輔助車間控制網（子網或總網）鏈接，即使是輔助車間控制網故障，各輔助車間仍可繼續運行而不受影響。
在網絡結構方面，結構型式一為三級網絡，網絡結構復雜，網絡設備較多，故障率高。相對而言，結構型式二簡化為二級網絡，網絡結構簡單，減少了網絡設備，安全性較高。
在建筑專業方面，由于結構型式一設有水、煤、灰集中控制網，與結構型式二相比，需增設水、煤、灰監控點及相應控制室，并應配套相應的電氣照明、空調等設備。
就日常運行及人員配置方面，結構型式一投產初期可按專業配置運行人員，以后可以根據運行人員的運行水平和電廠的運行需要，逐步實現在CCR對全廠輔助車間（系統）進行控制和監視，這種由專業運行人員轉變成全能運行人員有一定的緩沖期，對電廠各系統安全運行影響較少。結構型式二全能運行人員需隨著電廠投運而配備，對輔助車間（系統）運行人員要求高，但通過培訓可以提高運行人員素質，能避免對輔助車間（系統）安全運行的影響。
在工程投資費用方面，由于結構型式一需設水、煤、灰控制室及其相應的電氣照明、空調等設備，因此在設備采購、土建等投資較高。
兩個網絡結構型式的主要優缺點比較匯總如表1所示。
綜合表1中各方面因素，結構型式二具有網絡結構簡潔、故障率低、投資省、運行值班人員少等優點。
此外，雖然目前火力發電廠輔助車間設備的控制通常采用由可編程邏輯控制器（PLC）與工控機（PC）組成的計算機控制系統來實現。但最近，越來越多的新建電廠輔助車間系統開始采用DCS控制方式，DCS控制方式的網絡型式也與形式一和形式二相對應。
3 輔助車間（系統）控制網優化方案
從減人增效和以人為本而基本出發點，考慮吸收近期實施的工程經驗和輔助車間（系統）控制網絡結構研究的成果。輔助車間（系統）控制網優化方案推薦采用機組集控室集中控制方式（不排除個別例外）。根據全廠輔助車間工藝系統的特點和從方便管理出發，設置機組分散控制系統（DCS）公用控制網和輔助車間控制網（BOP網）。在全廠輔助車間控制網絡的設計過程中可以分步實施，網絡采用星形拓撲結構，即設置兩層控制網絡。輔控網的基本配置包括一臺輔控數據服務器、一對冗余熱備的模塊化核心交換機、3臺對等功能的輔網操作員站、1臺工程師站。控制網絡采用100/1000Mbps工業以太網。
此外，如為單元制的輔助系統（如凝結水精處理、電除塵、除灰系統、除渣系統、脫硝系統、脫硫系統、循環冷卻水系統等），則建議直接接入機組分散控制系統（DCS），通過單元機組的操作員站監控，也可以納入輔助車間控制網（BOP網）。
如為機組公用的輔助系統（如中央空調系統、壓縮空氣系統、凝結水精處理系統再生部分、脫硫公用系統），則建議接入分散控制系統（DCS）的公用控制網，兩臺機組的操作員站均可進行監控。
全廠公用的輔助車間，如鍋爐補給水處理系統、凈水站（綜合水泵房）、廢水處理、脫硝貯氨系統、燃油泵房、輸煤程控等，按結構方式二組成輔助車間控制網（BOP網），在兩機集控室設備全能值班操作員站進行監控。
設計中建議采用就地控制方式的輔助車間如：
（1）啟動鍋爐在啟動鍋爐房內集中控制；（2）灰庫卸灰在灰庫內集中控制；（3）取水泵房在泵房內集中控制。
上述輔助車間除輸煤系統和啟動鍋爐房在運行期間臨時設置就地值班員外，均采用無人值班、定期巡視的控制方式。
4 結束語
輔助車間及輔助系統監控方案的優化是依靠科技進步、設計轉變思想及電廠實行新的運行、管理辦法后，對以往的設計技術重新加以研究而提出的新方案。目的是為了提高輔助車間的自動化水平從而降低系統運行成本。文章提出的全廠整體生產過程的監控全部集中方案，單元機組和輔助車間、輔助系統網絡結構上完全分開，層次分明將為電廠全面提高自動化水平，提供良好的條件，并帶來較大的經濟效益，從而使電廠在今后的發展中更具有競爭力。
參考文獻
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完善三級應急保障體系
應急預案概念，所謂應急預案，是指為依法、迅速、科學、有序應對突發事件，最大程度減少突發事件及其對鐵路造成的損失而預先制定的工作方案。由此可見應急預案不是單獨獨立的，而是有機結合的統一整體。需集合協調整體之力，統籌安排。統一調度，統一指揮。上下協調才能保證應急處置工作順暢。因此。要先理順站段、車間、工區三級的職責與作用。
站段應急處置體系劃分。段層級按照應急方案統一安排，定期組織演練和演練后的講評總結及考核等項工作。切實帶動應急演練走向正規化、常態化，使得責任與壓力能夠逐級傳遞。層層落實。安全科、各業務科還應根據當前安全生產中的實際情況和發生的典型故障情況。隨時組織開展有針對性的應急演練。將每次演練內容轉化為職工實際處置中的有用指導，達到演練目的。
車間要發揮好中間層的作用，既要按照預案協調組織好應急處置的具體實施。也要及時做好信息報告、溝通聯系等內容。全面規范車間應急處置工作流程。同時要發揮故障分析作用。定期將車間管內發生的常見設備故障分類匯總，從故障現象、故障原因、登銷記程序、處置過程，到最后的試驗銷記，全過程做好分析記錄。對薄弱環節提出補強措施，匯總梳理重點設備易發生故障，印發至工區學習參考。
工區也要梳理管內設備發生的故障類型，結合工區實際做好故障的分析記錄，制定切實可行的防范措施，舉一反三抓整改，切實吸取教訓，把故障教訓變為寶貴經驗，切實起到預防今后的作用。
信號應急處置難點及問題
缺乏故障應急處置思路，千部職工在應急處置過程中，大部分精力專注于解除當前故障問題，往往缺乏相應的變通思維，既保證設備先正常運用再后續處置問題的思路。如對于信號電纜故障的搶修，正確處理思路是先使用備用電纜導通設備電略，保證列車運行，后續再利用列車間隙采取臨時要點或“天窗”方式查明問題，排除故障。既能保證鐵路運輸盡陜恢復暢通。又能通過后續處置在思路清晰的情況下減少后續要點影響。從而提升了運輸效率。
應急處置思路不清晰。信號設備關鍵是聯鎖關系的保證，設備間存在邏輯運用關系，因此，在故障處理中，通過設備聯鎖邏輯關系、電路原理圖和應急預案，往往能夠達到快速判斷出故障點的目的。對于疑難、少見故障，由于其特殊性和職工本身業務能力限制，往往會出現處置時間過長的問題，從而可能出現故障延時越長，越沒有思路，最后無法真正排除故障，導致出現故障延時變長演變成事故。
應急預案制定不合理。預應急案是應急處置時的“寶典”，電務職工在處置過程中出現不按預案盲目處置，或者預案不完全導致無法通過預案判斷相應故障現象時，也會出現故障應急處置推倒重來的問題。
應急器材管理混亂。對于用于故障應急處置中的器材備用以及用于應急處置中判斷故障現象器材的管理不善。或傷者保管不當、攜帶不齊全，當該站此類型設備需更換時，無法從就近存放地點緊急調用。從而將道路交通時間成本轉嫁到應急處置當中。就會出現故障延時延長。無法快速處置完畢恢復信號設備使用。
應急處置預案管理
方案再如何完善。沒有運用到實際中也只是紙上談兵。通過檢查發現，目前車間、工區應急處置預案還存在印成文件，“保存”在臺賬資料夾中的情況。
細化制定方案。段及車間要針對段、車間多發易發突發事件、主要風險等。結合生產實際和作業特點細化應急處置方案，制定應急預案編制目錄。并根據實際情況變化適時修訂完善，做好預案動態管理。
完善工區應急處置資料，工區由于承擔著諸多維修任務，往往容易忽視應急處置工作。車間要發揮指導作用，拿出相應的管理制度辦法。對工區各類應急處置資料實行規范化管理。做到項目分明、資料清晰，將主要、關鍵設備的應急處置程序裝訂成冊，至少做到每工^一冊，并作為工區值班人員每日交接班資料。隨時做好應急準備。
加強日常監督檢查。各級干部下現場，要把車間、工區應急處置納入檢查內容。督促車間做好應急預案管理工作。檢查范圍還應覆蓋《行車設備故障記錄薄》中的記錄分析內容，杜絕只注重事前、事中，不管事后的情況。
信號應急處置完善對策
在有條件的情況下盡量提供接近真實的模擬環境。通過建設職工實訓基地。從而達到使新職人員應急培訓和尖端技術人員能力提升的目的。通過讓職工參與基地設備安裝，讓職工在模擬施工安裝的環境中，對設備有了全面的認識和了解。從原理上完善知識體系架構，車間也要用好車間實訓基地。按照演練要求。定期組織開展演練。
活用天窗時間開展實戰演練。在合理安排完成生產維修任務的前提下，可利用分聯鎖區的天窗修，有針對的安排職工演練一些日常檢修中的常見機械、電氣設備故障。如將標準化作業中的關鍵環節、I級測試中需測試接點等設為故障點，做到在真實的站場設備環境中提高職工應急處置過程中的心理、技術素質能力。
沙盤模擬推行演練。工區利用天窗外空余時間。組織室內外人員模擬故障發生時的實時現象，開展仿真故障演練，熟悉應急處置流程。不斷完善工區層面應急處置。
應急處置基礎建設
加強應急備品器材管理。按照分管設備類型，配備好足夠的應急器材，分類存放。對于大型器材要合理選擇存放地點，盡量存放在交通便利、人員調配方便的大站或車間駐地，方便應急啟動時的運輸更換。車間還應建立應急備品臺賬記錄。明確各種類型備品存放情況，各工區留檔，方便隨時調閱。
合理調配應急處置力量。車間可根據管內各工區人員分布、業務技能素質等情況，靈活安排應急值守地點及人員。可采取集中值守、分散出動的方式。一個值守點即可輻射周邊站場工區，解決好應急處置效率和安全防護等問題。
目的：為了推動公司人員管理制度化和規范化，盡快完善好績效考核運行機制，使考核工作有據可依，有章可循，特制定本考核方案。
適用范圍：生產部所有車間員工(試用期后)。
執行日期： 2017年12月份。
本考核方案分為5部分：工作表現、工作技能、執行制度、敬業與協作、日常行為。
以扣分考核為基本形式，扣分與績效考核工資掛鉤。每月匯總評比一次，考核工資為300元，考核結果處理按照《記分方案》執行，
工作表現(扣分共30分、獎勵共3分)
上班遲到、早退扣3分/次;
工作不積極、做事拖拖拉拉扣5分/次(例如車間安排的事情沒有在規定時間內完成);
串崗、脫崗、離崗超過10分鐘，扣3分/次;
上班時間看報紙、雜志、玩手機或干與生產無關的事情扣3分/次;
在工作場所內大聲喧嘩、起哄、妨礙他人工作的扣3分/次;
不寫請假條，無故曠工扣5分/次;
對本崗位的設備及生產情況不按時檢查及保養扣3分/次;
做假記錄、提前做記錄或之后做記錄扣5分/次。
工作認真仔細，及時發現不良品，并得以控制，獎3分/次。
工作技能(扣分共22分、獎勵共6分)
不按規定擺放物料扣2分/次;
對本崗位的設備不熟悉扣3分/次;
公司和車間組織的培訓考試不合格扣4分/次;
因操作失誤造成物料損失扣8分/次;
對本崗位的操作方法不熟悉扣5分/次;
熟練本崗位操作，并能帶領新進員工及時掌握相應技能的獎3分/次。
生產現場7S做得好，工裝設備保養到位的獎3分/次。
執行制度(扣分共31-33分、獎勵共12分)
不按操作方法操作，違反工藝或自行更改工藝條件扣5分/次;
存在跑、冒、漏檢現象扣2分/次;
在生產區內(包括各車間、廁所等)吸煙或未經允許私自帶入火種扣10分/次;
在上班時發現上班前飲酒扣5分/次;酗酒的扣7分/次;
拒絕參加公司或車間組織的安全、消防、環保等學習及培訓扣4分/次;
未經允許私自帶外人進入生產車間的扣5分/次;
對生產工藝提出合理建議，并行之有效，獎5分/次
對生產過程中檢舉某些崗位漏檢的獎2分/次。
參加公司或車間組織的相關培訓考試優秀(超過90分)的獎5分/次
敬業與合作(共79分)
物料浪費未及時阻止扣4分/次;
本崗位作業未完成或者未達到工藝指標的要求就將物料(或半成品)轉入下一崗位(未經班長和車間主管同意)扣5分/次;
不服從公司和車間領導指揮扣10分/次(例如不服從工作安排、臨時安排等);
本崗位發生事故時該崗位操作員工不參加搶救扣10分/次;
與同事之間打架、斗毆扣10分/次;
破壞、損壞廠房、機器設備、工具、原材料及產品扣20分/次
泄露公司機密、經營機密扣10分/次;
無中生有、弄虛作假、搬弄是非、拉幫接派，造成同事之間不團結扣10分/次。
五、日常行為(共38分)
上班衣著不整，不穿工作服扣3分/次;
故意毀壞滅火器、消防栓和消防水帶扣4分/次;
未經主管領導同意就私自外出扣3分/次;
撕毀文件、檔案材料及公告文件扣5分/次;
對同事及家屬實施誹謗、恐嚇、威脅、侮辱扣10分/次;
損公肥私、盜竊公司財物扣10分/次。
本崗位衛生不干凈扣3分/次。
備注：1、員工請假(事假)超過3天，次數超過3次/月的無績效工資。
2、扣分在10分以內者為合格;10分以上按百分比扣發考核工資;
3、此表由班長統計后，每日上交到車間主管，弄虛作假、不交或涂改扣班長2分。
