時間：2022-08-19 17:11:43
開篇：寫作不僅是一種記錄，更是一種創造，它讓我們能夠捕捉那些稍縱即逝的靈感，將它們永久地定格在紙上。下面是小編精心整理的12篇蓋梁施工總結，希望這些內容能成為您創作過程中的良師益友，陪伴您不斷探索和進步。
[關鍵字]蓋梁 抱箍 設計 施工
一、前言
公路大多數橋梁的上部結構采用預制梁板結構， 同時也決定了下部結構采用柱式墩、墩頂蓋梁的設計型式。蓋梁施工是橋梁施工的重要組成部分，“抱箍”無支架能夠適應各種地形、地貌蓋梁的施工，具有不受橋下軟弱地基的限制， 操作方法簡單， 施工效率高， 施工質量容易保證， 不留施工痕跡等特點。
二、工程概況介紹
西安市渭河治理灞河入渭口防汛交通特大橋工程，大橋全長1288m，橋面凈寬32m，為左右幅整體式橋梁，上部構造采用后張法預應力混凝土40m箱梁，先簡支后結構連續，下部采用樁基礎、4個圓柱式墩+蓋梁的結構形式。
施工場地地處灞河河道內，大部分橋墩位于河道濕地里，個別為水中墩，原地基土松軟，全橋蓋梁共計31片，最大的蓋梁長31.65m、寬2.0m、高2.3m。
三、施工工藝流程
荷載分析設計抱箍型式制作抱箍抱箍承載力試驗安裝鋼抱箍（承重梁、底模）綁扎蓋梁鋼筋支立側模板澆筑蓋梁混凝土、養護至拆模強度拆除抱箍支撐體系。
四、荷載分析
五、設計鋼抱箍型式
（1）鋼抱箍的型式
鋼抱箍由兩個半圓弧組拼而成，兩半圓弧間設有50mm的間隙， 以利于加勁。兩個半圓連接處設置連接板，連接板上設置必要的加勁板，來承擔螺栓帶來的預拉力。抱箍內徑宜比圓柱直徑大1 cm～2 cm。
（2）鋼抱箍的材料選擇
抱箍安裝在墩柱上時必須與墩柱密貼。由于墩柱截面不可能絕對圓 ，各墩柱的不圓度是不同的，即使同一墩柱的不同截面其不圓度也千差萬別。因此，為適應各種不圓度的墩身，抱箍的箍身宜采用不設環向加勁的柔性箍身 ，即用不設加勁板的鋼板作箍身。因此，箍身和連接板采用市場上常見的Q235鋼板制成，其鋼板寬度、厚度根據承載力確定。
對于抱箍這樣的結構，為減少螺栓個數，可采用材質為45號鋼，直徑30mm、10.9級的粗制大直徑高強螺栓。
七、正式安裝鋼抱箍（承重梁、鋪設底模）
（1）安裝鋼抱箍
利用吊車將鋼抱箍吊住，然后將鋼抱箍緩緩沿圓柱下放到設計位置，利用扭矩扳手將連接螺栓預緊，將鋼抱箍固定在圓柱上，為保證鋼抱箍安裝在圓柱上與圓柱密貼，在墩柱與抱箍之間設 1層2～3mm厚的橡膠墊。
鋼抱箍上的連接螺栓，其預拉力必須能夠保證鋼抱箍與墩柱間的摩擦力，以可靠的傳遞荷載，螺栓預緊需要逐步重復進行，先進行里排的螺栓預緊，由里而外，最后回頭重新預緊里排螺栓。每個螺栓須采用扭矩扳手進行檢測，確保螺栓預緊力。
（2）安裝承重主梁、鋪設底模
鋼抱箍安裝完畢后在其上方安裝承重主梁。主梁一般采用工字鋼或貝雷組拼而成，承重主梁直接架設在連接板形成的牛腿上。
（3）安裝分配梁，然后鋪設底模。
八、澆筑蓋梁混凝土
在澆筑混凝土時，由于抱箍受力后產生變形，螺栓的拉力值會產生變化。因此，在澆筑混凝土的過程中要反復對螺栓復擰。同時，必須有測量人員對鋼抱箍的沉降及變形進行全過程觀測，若發生異常需立即停止施工，查明原因并加固后方能施工。
九、總結
綜上所述，蓋梁“抱箍”無支架設計思路清晰、試驗方法先進可靠、安裝拆卸方便，適用推廣性強。本文提出的設計與施工方法可為同類橋梁蓋梁施工提供一定的理論依據與技術借鑒。
參考文獻：
（1）《建筑結構荷載規范》（GB 50009-2001）
（2）《公路橋涵鋼結構及木結構設計規范》（JTJ 025-86）
（3）《公路工程安全技術規程》（JTJ 076-95）
關鍵詞：橋梁；蓋梁；懸澆梁；施工；應用；
中圖分類號： K928 文獻標識碼： A 文章編號：
前 言：筆者所在的廣深沿江高速公路項目為集中橋梁施工項目，針對施工區段地質條件差、工程數量大、工期緊的主要特點，尋找可周轉次數多、高效率、低成本的施工方法成為了至關重要的技術難題。筆者所在的施工技術管理團隊通過充分利用已施工的橋梁承臺作為支承，采用自行設計和加工的可移動整體托架，整理成新的施工工法，經應用于軟基區預應力花瓶墩大懸臂蓋梁及懸澆段上構0號塊的施工中，獲得了良好的施工效果，筆者據此整理和總結，經供業內同行借鑒與參考。
一、工程概況
廣深沿江高速公路東莞段處于軟基地質區，標段范圍民昌路高架橋、新安路高架橋主要采用裝配式箱梁結構，橋梁下構蓋梁設計為兩端對稱懸臂蓋梁，兩座橋梁共有89個蓋梁，標準蓋梁長度（橫橋向）18.35m，寬度（順橋向）1.8m，高2.3m，懸臂長4.86m。加寬段蓋梁最大長度21.73m，蓋梁以下墩身高度最高12m。蓋梁最大橫坡6%，最大懸臂長度6.3m。民昌路高架橋跨越暨有道路橋梁上構設計為懸澆箱梁結構，共有主墩4個，相應0號塊段4個，塊段長9m，橋寬19.85m，中橫梁寬2.2m，箱形梁段長3.4m，腹板厚65cm，頂板厚28cm，底板厚28～56cm，支點位置梁高3.5m，截面處梁高3.1m，橫坡2%，為單箱雙室箱梁斷面。
二、可移動托架工藝原理
采用型鋼組件設計加工整體托架取代常規支架作為蓋梁底模的主要支撐裝置，利用橋梁承臺作為托架基礎，托架外端鋼管斜置承擔蓋梁懸臂部分的砼及施工荷載，外側支點的位置根據墩柱高度及懸臂長度的不同進行設計以適應墩柱的高度及蓋梁懸臂長度的變化，橫向按兩單元成套加工和組拼，以解決常規支架安裝工效低、橫向鎖死則拆除困難，裝拆損耗大且不利于周轉的問題，托架系統通過變高度底模桁架設基準坡、主梁斜置進行微調的方式處理蓋梁橫坡跨度大的問題，采用機械式千斤頂升降主梁實現底板脫模。蓋梁的鋼筋、模板、砼及預應力鋼束的施工均采用常規成熟工藝，托架在完成鋼束張拉壓漿后成單元拆卸和運輸，周轉使用。
三、可移動托架施工技術特點
1、底座位于承臺，承載力強，桿件結構受力明確，結構可靠性高
2、裝拆方便，施工效率高
3、托架與主梁搭配方便，可滿足不同橫坡及變高度，適用性強
4、輕型材料制作，重量輕，標準化程度高，周轉成本低
四、施工工藝流程及操作要點
1、施工工藝流程（見圖1）
圖1 施工工藝流程圖
2、操作要點
2.1托架設計要點
2.1.1支架系統構成
根據蓋梁的結構特點，支架體系采用橫橋向設置的貝雷梁作為主承重梁，主梁以上設分配梁、底模桁架；主梁以下設支點梁、脫模用可調節千斤頂、高度調節柱（高度大于1.5m時采用貝雷片支點梁）、主承重可移動整體托架（見圖2）。懸澆段0號塊段則利用可移動整體托架作為內側主梁支撐與臨時固結鋼管砼立柱共同組成支架系統，其構成與蓋梁支架基本相同（見圖3）。
圖2 蓋梁支架結構示意圖
圖3 懸澆段0號塊支架結構示意圖
2.1.2托架主要構件分塊及選材
托架根據受力情況分為底座、主承重立柱、水平梁及連接桿件四個部分組成。其中底座承擔將立柱荷載傳至承臺的任務，采用同排焊接的I36b工字鋼；主承重立柱分為豎柱與斜柱兩種，系托架的主承重構件，承擔支點位置豎向力并傳遞至底座，采用Φ325×6mm螺旋鋼管與底座及水平梁連接；水平梁分為上水平梁及下水平梁，承擔由斜柱產生的水平分力，采用背靠背設置的[20a槽鋼組合75cm間距的8mm厚綴板成格構式拉桿；連接桿件分為單元內連接桿及橫向聯系兩部分，分別承擔單元內各構件的構造連接及單元間的裝配聯系，采用[14b槽鋼制作，連接各主受力構件及單元托架。
2.1.3托架支點間距的確定
托架的支點間距即橫橋向主梁的跨徑，根據墩柱高度及蓋梁懸臂長度初步擬定后，依據蓋梁荷載計算的支點反力結果驗算各構件強度、剛度及穩定性，滿足規范要求后按擬定支點間距依次確定各受力構件的截面形式及材料規格。分別設計高度（底座至上水平梁頂）為5.72m，支點間距（主梁跨徑）為（4.5+6+4.5）m及高度7.5m，支點間距為（6+6+6）m兩種托架規格分別適應7～10m墩柱及10m以上墩柱情況下蓋梁及0號塊的施工。
2.1.4托架主要連接方式選擇
托架的主要連接方式根據受力情況兼顧裝拆方便，分別采用了焊接、抗拉法蘭螺栓及抗剪螺栓連接；其中主承重立柱與底座及水平梁連接采用支墊16mm厚鋼板焊接；水平梁對接及水平梁與底座之間采用抗拉法蘭螺栓連接；豎柱與斜柱連接桿件采用節點鋼板焊接，豎柱之間剪刀撐采用螺栓連接。（見圖4）
圖4 托架各構件連接方式示意圖
2.2托架加工要點
2.2.1加工平臺
托架的加工系將各構件按加工圖紙下料后，在加工平臺上進行逐段焊接和組裝，加工平臺采用I36b型鋼頂面鋪設4mm厚鋼板搭設，平臺表面經高程測量，高差不大于5mm，為保證加工平臺有足夠剛度，型鋼間距不大于75cm，型鋼支墊與鋼板采用點焊固定。
2.2.2尺寸放樣及定位
構件加工前，采用全站儀在加工平臺上放出托架主件的各角點，鋼尺測量長度并采用墨線彈至平臺定位，各構件的角度、長度及垂直度、厚度等參數必須按設計加工圖要求放樣，拼裝精度控制在5mm內。
2.2.3構件臨時吊運與焊接
構件的臨時吊運與移動采用加工平臺區小型門吊施工，門吊配合人工支墊各構件水平放置后至放樣部位拼接，托架的加工焊接量較大，為保證焊接質量，施工時均采用平焊，焊接前必須進行除銹及磨平處理。
2.3支架安裝要點
2.3.1托架安裝
托架由簡易拖車分單元運至現場墩柱部位后，利用25t汽車吊進行起吊下放，吊點為兩處豎立柱與水平梁連接部位，分別在托架頂部及底部設尾索以調整托架下放位置，托架底座處承臺頂預先鋪設5cm厚中粗砂以保證基礎平整、荷載傳遞均勻；單元托架吊放至承臺后緊靠已完成的橋梁墩柱并臨時穩定，待兩單元均就位后安裝橫向聯系的連接螺栓，托架安裝完成。
2.3.2高度調節柱或支點梁安裝
高度調節柱采用與托架主立柱同規格螺旋鋼管加工而成，底部為柱腳法蘭與水平梁支點螺栓連接，由汽車吊配合起吊定位后擰緊法蘭螺栓，調節柱之間安裝橫向穩定用連接桿及剪刀撐，頂部柱帽上安裝下支點梁，支點梁采用型鋼加工，與調節柱帽點焊固定。當調節高度大于1.5m時，高度柱改為支點梁，由一組雙排單層貝雷架拼裝為支點梁直接吊放于支點位置并與托架上水平梁采用騎馬螺栓鎖定，支點梁頂面鋪設盒狀千斤頂支墊。
2.3.3脫模裝置安裝
為方便蓋梁及懸澆段0號塊砼澆筑后的底模拆除，必須設置脫模裝置提供主梁或底模下降空間，脫模采用機械式千斤頂通過調節砼澆筑前后的行程實現，為保證千斤頂在使用過程中的穩定及安全，采用型鋼與鋼板將千斤頂固定在盒狀保險裝置內，頂鐵兩側設對向鐵尖頂緊并點焊防脫落（見圖5）。現場經標高復測頂緊鐵尖將千斤頂調至裝模高度并墊平處理后，安裝上支點梁。
圖5 脫模千斤頂保險裝置示意圖
2.3.4主梁安裝
上支點梁安裝并鎖定后，可進行主梁安裝，主梁為靠墩柱橫橋向設置的兩組雙排單層貝雷梁，其長度根據待施工蓋梁或0號塊橫橋向長度考慮兩端各1.5m以上操作空間后設置。安裝前在地面拼裝成組，由汽車吊逐組吊放至支點梁并臨時鎖定，兩組均就位后進行槽鋼橫向聯系及水平花窗的安裝。
2.3.5分配梁及底模、操作平臺安裝
主梁安裝就位后即可進行槽鋼分配梁的鋪設，蓋梁懸臂部分分配梁采用[14b背靠背設置，間距1m。懸澆梁0號塊底板區采用I25b，間距75cm，翼板區采用[14b背靠背設置，間距0.9m。分配梁長度充分考慮底模板以外側模及操作空間，各外伸1.5m作為操作平臺，分配梁頂直接鋪設底模，底模以外部分鋪設4mm厚鋼板作為操作平臺，分配梁端部焊接Φ48×3.5mm鋼管欄桿扶手。
五、應用成果與社會、經濟效益
廣深沿江高速應用該技術，在技術創新、降低能耗、環境保護、節約資源、降低成本、縮短工期等方面取得了較為顯著的效果。由該技術總結而成的大懸臂蓋梁及懸澆段0#塊可移動整體托架施工工法于2011年底通過湖南省建設廳省級工法評審，其可廣泛應用于軟基區或水中蓋梁及上構懸澆段0號塊段的施工，尤其適用于成規模逐墩施工的大懸臂蓋梁施工的特點，隨著我國基礎建設的迅速發展，尤其在應對不良地質條件下的橋梁施工領域，將具有廣闊的應用前景。
參考文獻：
[1] 《橋梁懸臂施工與設計》雷俊卿 人民交通出版社，2005；
[2]JTG/T F50-2011 《公路橋涵施工技術規范》 人民交通出版社，2011年；
[3] 《公路橋現澆蓋梁的包箍托架法施工技術》張永民 戰啟芳 《國防交通工程與技術》 2004；
關鍵詞：蓋梁支架
中圖分類號：TE42 文獻標識碼：A
0. 前言
由于橋梁工程本身的特點、施工地形條件限制和企業現有資源設備的選擇，橋梁蓋梁施工時的支架有很多種方法，比較常見的有預埋型鋼法、扁擔懸挑法、支架法和抱箍法等幾種施工方法，現就橋梁的蓋梁施工中常見的幾種支架施工工藝予以歸納簡述，希望這幾種方法在今后的施工中對施工單位在施工中對工程進度、成本、質量能有所幫助。
1. 橫穿法
在墩柱內預先埋設預留孔，在孔中穿入型鋼或圓鋼棒并鎖定型鋼或圓鋼棒，由型鋼或圓鋼棒支撐支架、模板及整個蓋梁的重量。如圖1、2所示。
圖1 橫穿型鋼法立面示意
圖2 橫穿圓鋼綁法立面示意
優點：①支架、模板及整個蓋梁的重量通過橫穿件傳至墩柱，由墩柱承受，傳力途徑簡單明確，不存在支架下沉的問題；②適合高橋墩蓋梁的施工；③對方木需要量很小。
缺點：在墩柱內埋設留預孔，在施工澆注墩身砼時對砼振搗人員的操作帶來很大的不便，造成了一定的施工難度，且該方法容易影響墩柱的外觀質量，其處理不但費工費時而且處理時混凝土外觀質量很難令人滿意；再次，該施工體系在一定程度上對墩身結構完整性造成了不同程度上的破壞，因此，一般情況下監理、設計部門及業主不太認同該施工方法。
2. 預埋法
在墩柱中預埋鋼板，拆模后在預埋鋼板上焊接鋼支撐，由它來承受支架、模板及整個蓋梁的重量。如圖3 所示。
圖3 預埋型鋼立面、剖面示意
優點：①與前一種體系一樣，支架、模板及整個蓋梁的重量通過鋼支撐及預埋鋼板傳至墩柱， 由墩柱承受，傳力途徑簡單明確，不存在支架下沉的問題而且也不用破壞鋼模；②適合高橋墩蓋梁的施工；③對方木需要量很小。
缺點：①預埋鋼板要消耗大量鋼材，預埋件不能重復利用，很不經濟；②鋼支撐的焊接工作量很大大，且對對焊接質量的要求也比較高，而且蓋梁施工完后要對墩柱外觀進行處理，不但費工費時而且較難保證質量。
3. 鋼筋懸挑法
鋼筋懸挑法與預埋法有點類似，只不過采用φ32以上的鋼筋從墩柱頂懸吊，然后在墩側加工成兩個吊環。工字鋼從兩個墩柱的吊環穿過，形成蓋梁支架的橫梁。如圖4所示。
圖4 粗鋼筋懸挑法立面、剖面示意圖
優點：①與前一種體系一樣，支架、模板及整個蓋梁的重量通過鋼支撐及預埋鋼板傳至墩柱， 由墩柱承受，傳力途徑簡單明確，不存在支架下沉的問題而且也不用破壞鋼模；②適合高橋墩蓋梁的施工；③對方木需要量很?。虎芗庸ず唵?，施工方便。
缺點：①粗鋼筋不能重復利用，很不經濟；②必須對前后側工字鋼進行橫向穩定聯系。③對蓋梁底模的標高調整比其它方法稍微費點事；④由于鋼筋的結構受力受限制，不適合高大蓋梁。
4. 支架法
采用支架法施工，這是目前用得較多的一種方法。支架可用萬能桿件也可采用鋼管支架搭設。
蓋梁施工的所有臨時設施重量及蓋梁重量均由支架承受，直接傳到地面。如圖5 所示。
圖5 支架法立面、剖面示意圖
優點：①支架的形式及高低可根據墩周圍的地形和墩柱的高度等隨機變化，方法靈活；②不用在墩柱上設置預埋件，不會對墩柱外觀造成影響。
缺點：①支架法施工對地基的承載力要求比較高，一般均要求對地基進行壓實，對軟土地基還需要澆筑砼地坪。因此，對地基的處理要花費較多人力物力。如果對地基的處理稍有不慎，即可造成支架整體下沉，嚴重影響蓋梁的施工質量；②墩柱較高時，必須對支架進行預壓以消除非彈性變形，這需要消耗大量人力物力；③由于墩柱高度的變化而調整底模高度；對于鋼管支架，從經濟上講都是不合算的，而且還要大量不必要的人力；④墩柱較高時，支架龐大，需要巨額投入而且安裝支架費時耗力；⑥支架法施工對木材需要量較大，因此消耗能源較大；⑤水中施工無系梁橋墩時，支架法很難施工；⑦預壓需要的時間較長，因此對工期要求緊的橋梁施工不易采用。
5. 抱箍法
其力學原理：是利用在墩柱上的適當部位安裝抱箍并使之與墩柱夾緊產生的最大靜摩擦力，來克服臨時設施及蓋梁的重量。如圖6、7所示。
抱箍法的關鍵是要確保抱箍與墩柱間有足夠的摩擦力，以安全地傳遞荷載。下面就此問題進行討論。
5.1抱箍的結構形式
抱箍的結構形式采用兩個半圓形的鋼板，通過連接板上的螺栓連接在一起，使鋼板與墩身密貼，能夠承受一定的重量而不變形，板的高度由連接板上的螺栓個數決定。
箍身的結構形式：抱箍安裝在墩柱上時必須與墩柱密貼，這是個基本要求。由于墩柱截面不可能絕對圓，各墩柱的不圓度是不同的，即使同一墩柱的不同截面其不圓度也千差萬別。因此，為適應各種不圓度的墩身，抱箍的箍身宜采用不設環向加勁的柔性箍身，即用不設加勁板的鋼板作箍身。這樣，在施加預拉力時，由于箍身是柔性的，容易與墩柱密貼。
連接板上螺栓的排列：抱箍上的連接螺栓，其預拉力必須能夠保證抱箍與墩柱間的摩擦力能可靠地傳遞荷載。因此，要有足夠數量的螺栓來保證預拉力。如果單從連接板和箍身的受力來考慮，連接板上的螺栓在豎向上最好布置成一排。但這樣一來，箍身高度勢必較大。尤其是蓋梁荷載很大時，需要的螺栓較多，抱箍的高度將很大，將加大抱箍的投入，且過高的抱箍也會給施工帶來不便。
因此，只要采用厚度足夠的連接板并為其設置必要的加勁板，一般均將連接板上的螺栓在豎向上布置成兩排。這樣做在技術上是可行的，實踐也證明是成功的。因此，抱箍采用如圖7所示的結構形式。
5.2抱箍使用的理論依據
抱箍與墩柱間的最大靜摩擦力等于正壓力與摩擦系數的乘積，即: f=μ×N
式中: f——抱箍與墩柱間的最大靜摩擦力；
N——抱箍與墩柱間的正壓力；
μ——抱箍與墩柱間的靜摩擦系數。
抱箍與墩柱間的正壓力N與螺栓的預緊力產生的，根據抱箍的結構形式，修正每排螺栓個數為n，則螺栓總數為4 n，若每個螺栓預緊力為F1，則抱箍與墩柱間的總正壓力為N＝4×n×F1。
在實際施工中采用45號鋼的M30大直徑螺栓或M27高強度螺栓。但采用M27高強度螺栓有兩個缺點：一是高強度螺栓經過一次加力松弛循環后一般不能再用，這與抱箍需多次重復使用的要求不相符；再次安裝抱箍時需更換新螺栓，加大了投入；二是市場上沒有M27高強度螺栓，必須到專門的廠家購買，不能滿足隨時更換的要求。因此，一般均采用材質45號鋼的M30大直徑螺栓。每個螺栓的允許拉力為[F]＝As×[G]
式中：As——螺栓的橫截面積，As＝πd2/4
[G]——鋼材允許應力。對于 45號鋼，[G]＝2000kg/cm2。
于是，[F]＝[G]πd2/4＝2.0×3.14×32/4=14.13 t；取F1＝14 t
鋼材與砼間的摩擦系數為 0.3～0.4，取 f＝0.3，于是抱箍與墩柱間的最大靜摩擦力為 f＝μ×N＝μ×4×n×F1＝0.3×4×n×14=16.8n
若臨時設施及蓋梁重量為G，則每個抱箍承受的荷載為Q＝G／2。
取安全系數為λ＝2，則有Q＝G／λ即 G／2＝16.8n/2；n=0.06×G
故可取n為整數。
可見，抱箍法從理論上是完全可行的。
5.3 抱箍施工工藝
抱箍法施工工藝流：抱箍加工抱箍拼裝抱箍吊裝安裝蓋梁模板吊裝鋼筋籠蓋梁砼施工。
5.4抱箍法施工的注意事項
（1）箍身應有適當強度和剛度，以傳遞拉力、摩擦力并支承上部結構重量，可采用厚度為10mm～20mm的鋼板。
（2）由于抱箍連接板是直接承受螺栓拉力的構件，要有足夠的強度和剛度，根據理論計算及實踐經驗，以采用厚度為24mm～30mm的鋼板為宜。
（3）抱箍內直徑宜比圓柱直徑大1～2cm；抱箍與砼接觸面處墊1cm左右的橡膠板，以增大抱箍與砼之間的摩擦力及接觸密實程度。
（4）在使用抱箍法施工時，為了確保施工安全每排螺栓個數必須比理論計算個數多一個。抱箍連接螺栓，在重復使用過程中，必須檢查螺栓是否滑絲，開裂現象，否則堅決不能使用。
（5）由于抱箍連接板上螺栓按雙排布置，外排螺栓施壓時對箍身產生較大的偏心力矩，對箍身傳力有不利影響，因此，螺栓布置應盡可能緊湊，以剛好能滿足施工及傳力要求為宜。
（6）為加強抱箍連接板的剛度并可靠地傳遞螺栓拉力，在豎直方向上，每隔2～3排螺栓應給連接板設置一加勁板。
（7）抱箍試拼可在墩柱底進行，抱箍與砼接觸處墊1cm左右的橡膠板。抱箍拼裝好后，連接處的螺栓必須分三次進行擰緊。第一次在抱箍拼裝好后進行，第二次在抱箍拼裝好后第三天進行，第三次在給抱箍加壓后進行，壓力的大小必須與抱箍理論承受的荷載一致，并在加壓后檢查抱箍是否有下沉現象。抱箍螺栓使用前必須檢查是否有缺陷。
（8）抱箍與墩柱間的正壓力是由連接螺栓施加的，螺栓應首先進行預緊，然后再用經校驗過的帶響板手進行終擰。預緊及終擰順序均為先內排后外排，以使各螺栓均勻受力并確保螺栓的拉力值。
（9）澆筑蓋梁混凝土時，由于抱箍受力后產生變形，螺栓的拉力值會發生變化。因此，在澆筑蓋梁的全過程中應反復對螺栓進行復擰，即每澆筑一層混凝土均應對螺栓復擰一次。
抱箍法優點：①抱箍法是臨時荷載及蓋梁重量直接傳給墩柱，對地基無任何要求；②抱箍的安裝高度可隨墩柱高度變化，不需要額外的調節底模高度的墊木或分配梁；③抱箍法適應性強，不論水中岸上、有無系梁，只要是圓形墩柱就可采用；④抱箍法節省人力物力是顯而易見的，因此從經濟上講是最合算的；⑤抱箍法不會破壞墩柱外觀，而且抱箍法施工時支架不存在非彈變形，不用進行預壓；⑥施工簡便，使用周轉材料少，現場易于清理，材料不易丟失，便于現場管理，且能縮短工期，經濟效益客觀，特別是在高墩施工或水中墩柱施工過程中更能顯示出其優越性。
缺點：不適合非圓形墩柱的使用。
關鍵詞：橋梁；預應力蓋梁
一、預應力和蓋梁的概念
預應力是應用于橋梁施工過程中的一項技術，除了具有增大橋梁跨度、剛度大、高強度的性能外，還具有防止開裂問題的發生，使行車舒適等特點，更鮮明的一個特點就是能減輕結構自身的重量。這種種優勢使得預應力在橋梁的建設中使用得越來越廣泛。蓋梁，是承接上部和下部的重要部件，能夠把它承受的力度傳到橋墩和基礎上，減輕橋面所承受的壓力，從而延長橋梁的壽命。
二、預應力在蓋梁上的受力特征
在我國，建筑一般都是以鋼筋混凝土為主，橋梁的建造也不例外。這都是因為鋼筋混凝土材料無論從哪個方面來說都是比較適合橋梁的建造要求的，但是，每個東西都有其自身的提高空間，并且通過人為的因素，我們可以將鋼筋混凝土進行優化改進。鋼筋混凝土自身的條件是比較優越的，承受能力非常好，并且抗壓能力特別強。但是隨著比較先進的鋼索橋的出現和應用，鋼筋混凝土因為自重太大，而鋼筋的自重較輕，所以橋梁恒荷載小于鋼索橋荷載。橋梁蓋梁屬于承接橋梁柱子與橋板之間的承接結構，由于其本身自重很小，對恒荷載影響不高，但是它的作用卻是橋梁施工的核心，因此要想提升橋梁的承載能力就必須要優化其承載能力，所以，在進行施工和在正常情況下使用時，把蓋梁的預應力看做一種外荷載是非常有必要的，盡管這樣，關鍵問題卻在于我們是否能夠很好地把握好預應力的大小和我們使用時時間的控制是否得當。從這個問題上我們就非常明白了嚴格控制的重要性。橋梁在使用過程中除了要承受它自身的恒荷載外還必須要承受行車帶來的重量，因此要想使橋板承受活荷載作用在橋梁主體承重柱上，就需要一個良性的傳遞。在進行施工與汽車的活載等作用的時候，蓋梁也要對一定的扭矩進行承受，承受力最大應該是l65Okn/M。按照相關力學上的公式對最大的扭轉剪應力進行計算，得到的最大剪切壓強為739.2KPa。對橋梁的承受范圍可知，扭轉剪應力對于橋梁的影響并不大，不會對橋梁的形狀以及使用年限造成明顯的影響。
三、橋梁預應力蓋梁的設計及設計中遇到問題的解決辦法
橋梁預應力蓋梁的設計
①在勾勒圖紙，劃分結構的不同單元的時候，應同事把墩柱與蓋梁模擬出來，綜合考慮它們共同作用，不要輕易的將墩柱直接簡化為其他簡支梁形式。
②在滿足設計要求的前提下，為了更加直觀明顯的看到效果，我們應該盡量簡化施工工序和預應力束規格以及預應力束線形。
③我們需要對普通鋼筋的布置引起足夠的重視，鋼筋直徑不宜過大，但也不適宜過小。對于其尺寸，一定要把握好量度。
④對計算結果進行考察時，因為蓋梁的實際控制截面—般不在墩頂，需要嚴格控制墩柱邊緣處的蓋梁單元，對墩頂處的蓋梁單元標準可進行適當放寬。
3.1遇到的問題
①預應力鋼材在裝運、儲存過程中，很容易受到物理的損害和腐蝕。
②在橋梁蓋梁的施工過程中，對于空心預制板的使用也是不容忽視的。但是，若果一不小心，我們的選用的空心板混凝土的強度不夠高，很容易導致漏水情況的出現，并且還達不到設計標準?？招陌宓倪x取過程中，若果對空心板的質量好壞不會區分，空心板的不密實會出現滲水漏水或者局部的裂縫也會出現這種情況。
3.2解決辦法
①對鋼束拉張的次數進行控制。在進行預應力蓋梁的設計的時候不僅要對整個施工過程在結構上負責任，還要確保我們在使用后橋梁的時候，橋梁是安全的。在進行設計的時候，除了對蓋梁進行準確的計算以外還需要在使用施工帶來時把鋼束分成兩類來進行張拉，在張拉的同時，我們必須要對張拉的次數進行控制，不可以拉得太少使鋼束達不到施工及運營的要求，但是又不可以拉得太多，給施工帶來不便。除此之外，還要對普通鋼筋的布置引起重視。缺乏了普通鋼筋，其預應力的結構橋梁就無法正常的進行工作。因為蓋梁的尺寸要相對大一些，所以那些普通的鋼筋其直徑就不能太細。
②針對空心預制板的使用，在選取空心板的時候，我們需要謹慎仔細的選取，如果我們自己不會的話，在購買的時候，帶上一個專業人士是非常的有必要的，因為針對空心板的密度不好導致漏水的問題，我們可以采取防水措施，用賽柏斯防水材料，將此材料噴涂在不密實的混凝土底板頂面上，經過滲透化學作用，提高混凝土密實度和強度，以達到我們所想要的效果。
③通常晴況下蓋梁預應力采用較大噸位鋼束比較好，小噸位的鋼束將使預應力的管道變得多而繁冗，不僅有效地削弱了預應力混凝土的截面，而目施工也特別繁瑣。
四、橋梁預應力蓋梁的應用
預應力蓋梁在現代來所說，主要應用與橋梁的建設中，但是，若就預應力來說，預應力是被應用于多方面的，在公路的設計中可以看到他的影子，在橋梁的設計中也能看到他的影子。橋梁預應力蓋梁的應用，除了加固了橋梁，減輕了橋梁自身的負重，使行車舒適外，還能夠在空間上緩解了交通的壓力，隨著經濟的發展，橋梁預應力蓋梁的應用將會越來越廣泛，其作用也將會發展得越來越好。
五、總結
橋梁的性能決定投資的價值，由于蓋梁作為橋梁過渡結構，對整個橋梁主體的承載能力起著很大的作用。但是由于我國對預應力蓋梁的研究相對比較少，而橋梁預應力蓋梁在我國來說是一個比較新的課題，具有很大的發展前景和廣闊的市場空間，在原來的實施中，還需要運用新的技術和公藝，為應對這些狀況，我們需要加強對著和方面人才的培養，，按照規矩嚴格辦事，防止事故的發生。為了能夠出色的完成施工，提高工程的施工質量，我們需要優化選取方案，優化設計，為了不給國家造成不必要的浪費，施工單位需要提高節約的意識，根據實際情況，實事求是，在實際情況下，對于不合理的設計提出自己獨特的見解以及解決方案，為我們國家做貢獻。在設計的時候，我們不應該一成不變，固守舊的思想和辦法，我們應該積極吸取好的先進的知識，在優化橋梁蓋梁設計施工方案上提出了現代比較主流的一些設計理念，跟進時代的步伐。這一行為，對于提升橋梁自身的承載能力是十分可取的。
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關鍵詞：大體積混凝土蓋梁 鋼筋加工 吊車 吊裝 加固 施工技術
1 蓋梁定義
蓋梁指的是為支承、分布和傳遞上部結構的荷載，在排架樁墩頂部設置的橫梁。又稱帽梁。在橋墩（臺）或在排樁上設置鋼筋混凝土或少筋混凝土的橫梁。主要作用是支撐橋梁上部結構，并將全部荷載傳到下部結構。
2 鋼筋部件的加工
鋼筋要嚴格根據圖紙下料，鋼筋焊接采用閃光對焊，對焊時要根據規范進行，鋼筋加工采用先小部件加工，后采用對焊，如此可以使加工場地減小，而且可以分班組同時加工，工序互不干擾，使加工效率大幅提高。
3 鋼筋的拼裝
3.1 方法一：（分片吊裝）
先把鋼筋加工好的鋼筋焊接成鋼筋骨架片，而后在墩柱抱箍上搭設施工平臺，采用2臺小型吊車將鋼筋骨架片逐片吊到施工平臺上，在施工平臺上逐片拼接，而后焊接上橫撐使之成為鋼筋骨架整體，最后在該鋼筋骨架上逐個安裝箍筋使之成為成品。
3.2 方法二：（兩次吊裝）
在地面上搭設腳手架支架用來支撐鋼架骨架，將鋼筋骨架形式上縱向剖開，加工成兩部分，采用兩臺吊車將2部分分別吊到已搭設好的施工平臺上。而后焊接橫撐使其成為整體，最后在該鋼筋骨架上逐個安裝箍筋使之成為成品。
3.3 方法三：（整體吊裝）
在地面上搭設腳手架支架用來支撐鋼筋骨架，根據設計圖紙將鋼筋半成品在腳手架支架上整體拼裝成型，而后采用2臺吊車將將鋼筋骨架整體吊到已搭設好的施工平臺上。
4 三種方法的比較
4.1 方法一：可以采用2臺小型吊車進行吊裝，由于起吊的重量小，所以吊裝相對方安全、方便，但是因為該蓋梁設計斜角30度，每次吊裝需花少許時間對每片鋼筋骨架片進行定位和焊接，隨后才可以解勾進行下一片的吊裝，所以整個過程需要吊車的配合，使施工成本加重，由于骨架上的箍筋還沒安裝，還需要4―5人長時間進行高空作業，給施工安全帶來了非常大的隱患。
4.2 方法二：此法需要2臺相對較大噸位的吊車吊裝，由于只吊裝兩次，這樣可以從某種程度上大大減少吊裝時間，節約吊裝成本，但由于縱向半邊的鋼筋骨架在加工上分別存在不通尺寸誤差，使吊裝上去的骨架在拼接上較為困難，需要較長時間來調整，施工難度相對較大，由于骨架上的箍筋還沒安裝，還需要4―5人長時間進行高空作業，給施工安全帶來了非常大的隱患。
4．3 方法三：此法需要2臺較大噸位的吊車進行吊裝，而且只需吊裝一次，在地面上加工鋼筋骨架相對較容易，整體外觀及尺寸均滿足要求，吊裝一次到位，吊裝時間最短，綜合吊裝成本最低，同時由于已經在地面上就安裝好箍筋，就可以大大的減少施工人員高空作業時間，很大程度上減少了安全隱患。
對于以上三種方法的比較，經過技術人員和現場施工人員的磋商，最后翼城立交橋蓋梁鋼筋施工采用第三種方法，現對采用2臺大噸位吊車一次性吊裝鋼筋骨架。
5 方法三的施工技術要點闡述
5.1 要點闡述
①10.1t鋼筋吊裝至9m高的墩頂位置對鋼筋骨架的質量尤為重要鋼筋焊接綁扎施工是吊裝前的重中之重，鋼筋骨架施工前在一排墩柱的兩側選定地基堅固平整的地面作為施工面，蓋梁鋼筋邊緣距墩柱不能超過2m搭設同蓋梁寬度同樣的鋼管架體，進行焊接綁扎，將事先做好的蓋梁骨架片逐一固定在做好的架體上，骨架片的主筋連接采用閃光對焊，彎起鋼筋與主筋連接采用雙面焊接每隔一米焊接一處焊接長度為鋼筋直徑的2.5倍，不足一米按一米計算兩頭各焊，上層主筋與下層彎起鋼筋的連接采用單面焊接，焊接長度為鋼筋直徑的10倍+1cm，由于是立焊為確保焊接質量，選定具有一定施工經驗的焊工進行作業；對于箍筋與主筋的綁扎墩頂位置先對箍筋初步綁扎，其余所有箍筋進行全部滿綁，考慮到吊裝后下落時墩柱伸入蓋梁的鋼筋與蓋梁箍筋能很好的調整。②墩柱鋼筋施工前要充分考慮與蓋梁鋼筋整體骨架的間距問題調整好鋼筋間距，不要一味的嚴格按照圖紙施工可相應調整，保證蓋梁骨架下落正好墩柱主筋伸入。③考慮鋼筋骨架吊裝后變形小，吊點位置必須確定好對吊點還要進行加固，吊點位置布置在蓋梁頂面的1/4和3/4處，每端用4根9m的鋼絲繩進行吊裝連接具體如上圖所示。
5.2 鋼絲繩的選定
當鋼絲繩與蓋梁的角度呈60度時，對鋼絲繩的要求最低，及鋼絲繩承受的力最小，及每股繩所受的重量為1.26噸，以5倍的安全系數考慮，則每股繩承受的拉力為6.3噸，查《實用五金手冊》應選用直徑11mm、截面積為43.85mm2的鋼絲繩（6*19）。
5.3 吊車的選用
吊車根據兩臺吊起10.1噸能力的吊車，由于吊裝的工作幅度較小，選用兩臺25噸的吊車足以滿足吊裝要求。
關鍵詞：現澆混凝土；空心樓蓋；施工技術
改革開放以來，隨著中國建筑行業幾十年的發展，普通梁板結構、密肋樓蓋等各種樓蓋形式都被廣泛應用。為滿足現代化建筑大跨度、大開間、以及使用功能靈活等要求，現澆混凝土空心樓蓋的應用越來越廣泛。樓蓋的選型和布置不但關系到結構受力的好壞，而且對結構的正常使用、造價高低以及室內景觀效果和施工便利等有著重大的關系。
1.空心樓蓋簡介
現澆混凝土空心樓蓋是一種新型混凝土樓蓋技術，最早起源于國外。該技術是按一定規則放置埋入式內模后，經現場澆筑混凝土而在樓板中形成空腔的樓蓋。利用內置模盒使現澆混凝土板形成內部空間承力單元，形成傳力明確的現澆混凝土雙向網格肋的水平結構體系，從而起到承受荷載的效果。現澆混凝土空心樓蓋有結構受力好，自重輕，造價較低，隔音隔熱效果好以及施工速度快等優點。
一般空心樓蓋由內置模盒、現澆鋼筋混凝土縱橫肋梁組成。根據空心樓蓋中柱與柱之間是否有明梁，可以分為明梁空心樓蓋和暗梁空心樓蓋。明梁空心樓蓋中的明梁與普通樓蓋結構的框架梁沒有什么區別，無論是計算還是配筋都與一般框架梁相同，但是板中還是雙向工字形肋梁，可用于較大的跨度。與明梁空心樓蓋相比，暗梁空心樓蓋最大的區別就是主梁為寬扁暗梁。兩種形式都有各自的優點，他們的傳力途徑如下：由內置模盒之間的空隙形成的雙向工字形肋，將面板上的荷載傳遞給主梁，然后再由梁傳給柱。這樣，板梁柱一起形成結構空間受力體系。
不論空心板中的填充體是筒體或箱體，還是兩種結合的異形體，空心樓蓋中板的受力均可以認為是工字形單元受力。在現澆鋼筋混凝土樓板中預埋填充體，形成網格狀的雙向肋梁傳力的空心樓板，大幅度抽空板中混凝土，降低樓板自重，減少了鋼筋用量，但是空心板的總體剛度與普通板的剛度相差不大。它是由現澆鋼筋混凝土框架暗梁（或明梁）、小密肋梁、現澆鋼筋混凝土底板和面板以及模盒等組成的結構形式。
2.空心樓蓋具有以下特點：
（1）克服了常規的框架-剪力墻結構中“有墻必有梁的”缺點，可以隨意布置房間的空間大小。
（2）能夠降低層高，空心樓蓋與普通梁板式樓蓋相比，大約每10層樓就可以增加1層樓而總高度不變。
（3）由于樓板中的空心部分能夠減少熱量的傳遞，因此樓蓋的隔熱、保溫性能有很大的提高。
（4）相對普通梁板式結構，空心樓蓋能夠節約大量模板、減少室內裝飾的投入、施工簡單且進度快、縮短了工期節約了成本等。
（5）空心樓板內部形成空腹，節約了材料、大大減輕自重，材料能夠充分受力，它能夠保持較大的抗彎剛度，整體性好，有利于結構的抗震。
3.空心樓蓋施工方法
3.1施工工藝流程：①對擬建樓蓋測量放線；②安裝樓蓋模板；③在模板上對框架主梁、柱帽、小密肋梁、內置模盒及預埋件安裝位置定位劃線；④框架梁鋼筋、柱帽鋼筋、肋間鋼筋以及板底鋼筋的綁扎安裝及驗收；⑤安裝由專業廠家生產提供的合格模盒；⑥模盒抗浮措施處理；⑦模盒安裝質量驗收；⑧板面鋼筋的綁扎安裝及驗收；⑨混凝土澆筑；⑩混凝土養護以及模板拆除。
3.2施工技術措施：
3.2.1 模板工程。必須根據樓蓋的總厚度、暗梁的寬度與平面具置作恒載取值，進行豎向和側向穩定計算和板面豎向支撐架抗沖切計算設計模板、龍骨與支撐。
按已經確定施工方案要求，總包負責底板支撐的搭設和模板的鋪放和固定。鋼筋混凝土梁、板的模板應按設計要求起拱，當設計無具體要求時，起拱高度宜為跨度的2/1000~3/1000。模板鋪好后，在模板上按設計圖紙要求彈線放樣，標出肋梁與模盒之間的位置，方便鋼筋的綁扎和定位。
3.2.2鋼筋工程。在鋪設底面面板的鋼筋前，肋梁區模板應該鉆孔穿抗浮鐵絲。對空心樓蓋而言，施工質量的主要控制點是模盒的抗浮問題。那么根據模板上的放線，要合理布置內置模盒的抗浮控制點，根據不同的模盒形式，可隨機處理，一般要確保空心板在澆注混凝土時模盒不能上浮?？垢¤F絲的直徑應該根據實際工程確定，必須經過嚴格的檢查確定。
一般先鋪設底面板鋼筋，然后再是肋梁的底筋。待安裝完畢后，必須進行初步驗收。并確定鋼筋的墊塊完整可靠后，方可進行鋪設模盒的施工。在安放模盒之前可以先鋪設架立鋼筋，當架立鋼筋與肋梁中的模盒位置發生沖突時應當截斷，優先保證模盒的位置，可以將架立鋼筋的端頭綁扎在箍筋上。按設計的尺寸將輕質模盒鋪設完畢后，再將肋距調整順直。
3.3.3模盒的安放。（1）內置模盒被吊至安裝樓層排放前，必須對其外觀完好情況逐個檢查。對有可能漏入混凝土物料者，均需進行封補、填塞后，方可使用。對板面鋼筋安裝之前損壞嚴重的內模，應予以更換；對板面鋼筋安裝之后損壞的內模，應采取有效的修補措施封堵。
（2）一般情況下，模盒位置是嚴格要求放線的。按設計圖紙的要求，將對應尺寸的模盒安放在肋梁之間。鋪放輕質模盒時，應搭設施工馬道，并且保證模盒上面不能堆放重物。
（3）空心樓蓋的預留水電線管盒應盡量布置在肋梁位置。不能布置在肋梁內的預埋盒可在相應的地方放置模盒及配件，管線可以布置在肋梁內。
（4）模盒的擺放原則：可以從梁邊或墻邊開始向另外一邊應按布置平面圖擺放標準模盒。在放置模盒時，確保模盒之間以及與暗梁、墻、柱之間的間距滿足設計要求。
（5）空心樓蓋在跨邊不合模數處安放小尺寸的配套模盒盒等。墻邊或梁邊不能放置模盒而采取實心混凝土區域，設計者應設計配置構造鋼筋。
（6）模盒擺放前，應該將模盒表面清掃干凈。模盒安裝過程中應在底部方木或模板上加木楔調平，內置模盒的各肋邊應控制在同一條直線上。
（7）內置模盒在安裝的過程中，被破壞的模盒進行調整，將損壞小的可以考慮繼續使用。驗收合格后方可轉序施工，并作好相關的隱蔽記錄
3.2.4 混凝土工程。應采用商品混凝土，混凝土中最大粒徑小于25mm，當然15~20mm為最佳。澆筑混凝土時，先將混凝土澆至板厚1/4~1/3處，將振搗棒插入肋梁仔細振搗，不得漏震。確認振搗密實后，方可進行上層混凝土的澆筑。振搗棒宜采用小型插入振動器（30mm）振搗，不得將振動器直接觸壓蜂巢芯進行振搗。泵送混凝土的泵管應盡可能的從寬扁梁上或框梁上架設，若確需從模盒頂面架設泵管，應在縱橫向肋梁交叉處的混凝土泵管下墊放減震物，以減小泵管對盒芯的沖力。
混凝土的澆筑，應該沿著內置模盒的縱軸單向進行?；炷恋乃涠纫巳?50～180mm，且布料與振搗同步進行，以保證肋間混凝土充填飽滿，無積存氣囊、氣泡。內置模盒的高度超過450mm的樓板，混凝土澆注時宜分階段進行。第一階段布料高度不超過芯盒高度的3/5，待振動棒振實再進行第二次布料。
4.總結
工程中若采用空心樓蓋結構，與普通梁板樓蓋、密肋樓蓋、井字梁樓蓋等比較，實現了真正的平板，同時也實現了可隨意布置房間格局的意愿。同時由于樓板中混凝土大量被抽空，降低了結構的自重，但并沒有降低板的剛度?？招臉巧w具有較好的抗震性能和良好的隔熱、隔音以及保溫等效果。與傳統的樓蓋形式相比較，現澆鋼筋混凝土空心樓蓋是一種能夠滿足現代建筑大跨度、大空間的新型樓蓋體系，是未來現澆混凝土樓板的重要發展方向，它會有比較廣闊的應用前景。
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【關鍵詞】施工中；建筑樓板裂縫；解決方法；分析
隨著我國建筑行業的不斷發展，我國的城市化進程逐漸加快，同時也使得人們對自己的房屋質量有了更高的要求，但是由于技術和施工中的一些問題，引起了房屋裂縫問題的產生，而裂縫問題嚴重的影響著房屋的安全，并對人們的生命和財產安全造成一定的威脅，建筑施工中樓板裂縫是建筑行業普遍關注的裂縫問題，這個問題大多是由于建筑物荷載引起的，嚴重影響著房屋支梁剛度等，而且樓板裂縫會不斷的受到溫度濕度的影響，最后有可能導致建筑物倒塌的危險，因此我們在進行建筑物設計的時候，要時刻對其強度進行計算，確保剛度和溫度應力符合要求，才能夠有效的保證建筑物的安全性。
1、設計措施
1.1在樓梯的設計方面，需要考慮采光和裂縫的問題
因為樓蓋基本是水平方向，這樣的話，樓板的剛度將會受到很大的削弱這方面的現象較為集中，受溫應力影響很大，所以樓蓋非常容易發生斷面突變的問題，例如：梯形房屋建筑的梯形跨度方面，應當控制板子的厚度和鋼筋大小以及溫度的受力，通?？缍容^小的時候，受力以及鋼筋方面相對均勻，當房屋的受力溫度很大的時候，房屋中會有裂縫出現，同時，較深采光對樓板也會有類似的影響。因此，我們在設計結構的時候，不僅要謹慎考核鋼筋與混凝土的承載能力，還要合理的設計房屋耐溫性以及收縮能力。
1.2對于外廊式的走廊出現的裂縫問題
目前，對于房屋裂縫的問題，我國已出臺了系列專項規范。規范規定，需要選用科學的方案，控制室內或者土中條件下的混凝土問題，其中距離問題十分值得注意，對于外走廊，由于長時間暴漏與陽光下，溫度變化比較大，所以，在露天作業中，會有裂縫在走廊會的橫向以及豎向方面產生。再有，需要合理規劃樓梯口的寬度，以及合理增加走廊板的厚度，由于樓梯口處的溫度問題，采用配置面筋對結構鋼筋面積進行控制，支撐樓梯，以此可以達到控制裂縫的效果。
1.3大板四角放角筋問題
在我國的某個單位制定的措施中明確的規定，對于一些單向和雙向的跨板，需要在其陽角處進行一定的承重能力的測試。一般是在承重范圍的四分之一處，這個位置比較適合，同時在跨度的四周需要增加一定的角筋，兩個角筋之間的距離在一百毫米以內為最佳。同時，對于鋼筋的內徑也有嚴格的要求，需要增加部分鋼筋，對于跨度較大的內跨板，需要在其角部進行合理的控制。既然跨度較大的內跨板因過大的變形而易出現斜向角裂縫，倒不如加大板厚或板底筋等措施更合理。對于端跨板的陽角處，因溫度變形及混凝土梁柱對板的收縮約束均較大，容易出現45°斜向剪力裂縫。故很有必要配置長而密的雙向面筋或與最大主拉應力方向一致的斜向角筋。特別是異形角柱，因其肢長較大，對樓板形成強約束，故端跨板的板厚、鋼筋（底、面）要酌情加大。
1.4井式樓蓋板角裂縫問題
井式樓蓋梁的高度整齊劃一，給人一種力量和美感。現行規范按彈性理論計算井字梁的內力及撓度，而鋼筋混凝土梁受力開裂后其長期剛度只有其彈性剛度的0.20～0.35倍。井字梁及其支承梁過大的變形使端角板出現斜裂縫。要避免角板斜裂縫，一是井字梁截面不宜小，二是角板面筋雙向通長布置，從而防止或限制裂縫的出現和發展。在房屋設計時，采光井附近兩向梁跨度相近，中間次梁往往布置成十字形井式樓蓋，若井式梁高度較小或支承梁截面不足，則極容易在四角出現角裂；加上采光井削弱了樓蓋的整體結構且該處溫度應力最大，亦容易出現板跨中裂縫。
2、施工措施
2.1板厚問題
關于板厚問題，在前幾年比較流行應用油桶板的方式，但是因為模板之間需要重疊搭建，因此板材的厚度減少了太多，而且市場上很多板材存在安全隱患，這就增加了不安全性，給施工帶來了隱患，目前這種問題存在的現象已經幾乎成為普遍性了，厚度達不到要求，剛度不夠，就容易產生變形，尤其是大跨度的模板更加的不安全。為了能夠有效應對這一問題，我們可以采用鋼模板并通過鉆孔法來檢測板厚，就可以最大程度上避免這樣的問題發生。
這種方法也只是權宜之計，為了能夠增加施工效率和施工的安全性，我們還應該從源頭抓起，也就是要狠抓板子的質量問題，只有質量有了保障才能讓施工施工的效率和經濟效益得到有效保障。
2.2鋼筋位置問題
按現行的施工工藝，要完全保證鋼筋特別是面筋位置確有困難。面筋被踩低后，意味著保護層過厚，樓板有效高度減小，鋼筋面積要增大。一旦面筋踩得過低，通常在梁邊附近沿縱向板面開裂。故設計時采用形如，的固定筋，布置成Φ6-800×800，且考慮板面筋部分失效，板跨中鋼筋宜適當增大，另施工時指定專人抽起面筋。
2.3混凝土配比問題
由于在施工過程中，有時會有多項事情同時發生，人手足夠，密切配合是可以較好的完成任務的。但是由于工作成本、工作內容、工作效率等問題，公地現場施工的管理人員通常不會很多，因此在施工的過程中，搗制混凝土的時候，大樓的管理有時候就會出現難以及時控制難以全面周全的現象，由臨時工進行攪拌混凝土的時候，通常也就會出現水灰比難以控制等問題，這就造成了很多的隱患，例如水灰比過大，這時混凝土的收縮和徐變加劇，非常容易導致樓板的開裂。但是現在通常選用商品混凝土，在原材料以及制作和運輸等方面都進行了規范的管理，因此，以上所涉及到的問題就會有一定的好轉。
2.4前期養護問題
《混凝土結構工程施工及驗收規范》規定，應在澆筑完畢后的12h以內對混凝土加以覆蓋和澆水；混凝土的澆水養護的時間，對采用硅酸鹽水泥，普通硅酸鹽水泥或礦渣硅酸鹽水泥拌制的混凝土，不得小于7d，對摻用緩凝型外加劑或有抗滲性要求的混凝土，不得少于14d。房屋別是屋面角板經常出現45°斜向裂縫，除了溫度變形的原因外；更主要的原因是混凝土養護不良，使得水化熱降溫引起的收縮拉應力大于其極限抗拉強度。
3、結語
綜上所述，對于建筑物的裂縫問題，我們首先必須要掌控好建筑質量，尤其是原材料的質量，在施工過程中，要對設計人員和施工人員的工作質量進行監督，對設計人員和施工人員要進行定期的培訓工作，對于樓板裂縫問題的預防，我們要時刻注意溫度應力的變化，必要的時候，加厚板材，在構造方面，要對配筋率及時的記錄，在建筑后期，還要注意鋼筋的保養工作，適當增加其強度，這樣才能有效的避免裂縫問題。
參考文獻
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[關鍵詞]客運專線、箱梁預制、施工工藝
中圖分類號：U445.47 文獻標識碼：A 文章編號：1009-914X（2017）04-0191-02
客運專線鐵路橋梁主要采用制梁場預制箱梁，箱梁施工的主要工程施工特點有：
（1）雙線整孔預制箱梁自重大，技術含量高，工藝標準高，施工工藝復雜。
（2）高性能耐久性混凝土的配制是箱梁預制施工的關鍵。
（3）大噸位整孔箱梁的場內移運、存儲技術是本工程的重點。
（4）預制箱梁的徐變上拱控制是本工程箱梁施工的難點。
（5）本工程對梁場的機械化程度、自動化程度、施工工藝流程及員工的素質提出了很高的要求。
根據制梁場預制箱梁的主要工程特點，結合成蒲鐵路中鐵十二局集團第一工程有限公司蒲江制梁場的實際情況，就箱梁施工工藝的質量管理作如下總結：
1、梁體概況
根據設計要求，成蒲鐵路中鐵十二局集團第一工程有限公司蒲江制梁場箱梁采用圖號成灌施橋參-Ⅰ、Ⅱ《無砟軌道預制后張法預應力混凝土簡支整孔箱梁（雙線）》跨度31.5m，23.5m進行施工。箱梁截面為單箱單室等高度簡支箱梁，梁長：32.6m，梁寬：11.4m，中心梁高2.272m，底板寬度5.8m。為保證橋面排水通暢，橋梁頂面擋碴墻內側設置2%的中間排水坡。箱梁斷面尺寸詳見圖1。
2、施工工藝流程結合本梁場箱梁預制的施工特點，總結出箱梁預制工序時間統計見表1；箱梁預制施工工藝流程見圖2。
3、施工工藝質量管理要求
3.1 模板工程
在預制過程中必須保證箱梁的結構尺寸，因此在模板設計時，模板必須具有足夠的強度、剛度和穩定性，而且在安裝、拆卸時，要省時、省力、快速、高效，縮短立模工序占用時間，加工誤差滿足設計和規范要求。
3.1.1 模板的安裝
箱梁模板由底模、側模、內模、端模四部分組成。
模板制作和組拼時，根據設計在底模、側模和內模上設置反拱，在底模、側模和端模上設置預留壓縮量。箱梁試生產后根據實測反拱和壓縮量情況對相應參數進行調整。
箱梁設有通風孔、泄水孔、吊裝孔、梁端底板設置的檢查孔及橋梁端懸臂板位置設置的電纜上橋孔洞。施工時按照設計要求予以布置，此部分孔洞模型采用機加工件，設置時與梁體內外模采用栓接固定，保證成孔準確。模板安裝技術要求見表2。
3.2 鋼筋加工及安裝
3.2.1 鋼筋加工
箱梁鋼筋在鋼筋加工區按照梁體鋼筋的規格、型號進行半成品鋼筋加工，分區堆放、分類標識，鋼筋下料及加工采用定位擋板保證下料尺寸；預應力鋼筋定位網片和預埋件采用專用胎卡具加工。
3.2.2 筋安裝
梁場鋼筋綁扎采用整體綁扎胎具進行鋼筋綁扎。箱梁鋼筋安裝成型分三個階段。第一階段在整體鋼筋綁扎胎具上綁扎梁體鋼筋骨架。第二階段為采用兩臺龍門吊將鋼筋籠吊至制梁臺座模板內進行安裝，并調整預應力管道和箱內鋼筋。第三階段為安裝端模、內模和調整橋面鋼筋。
為確保施工精度和綁扎質量以及綁扎速度，鋼筋綁扎作業采取在固定的鋼筋綁扎胎具上進行綁扎，采用專設吊架整體吊裝入模。
預應力管道跟隨梁體鋼筋綁扎時組織安裝，嚴格控制橡膠棒定位網鋼筋位置，布設預應力管道并確保管道圓順，上下層鋼筋間用架立筋墊起綁牢，鋼筋保護層采用與梁體等強度的專用混凝土墊塊來控制，按每平方米不少于4個進行梅花形布置。鋼筋加工及安裝技術要求見表3。
3.3 混凝土工程
制梁場采用從拌合站通過地泵直接泵送、布料機布料的澆筑方式，對混凝土的質量要求高。為保證混凝土結構的長期耐久性能，預制箱梁采用高性能混凝土?；炷猎跀嚢枵炯邪韬希瑪嚢枵居蓛蓚€獨立的HZN120A型拌合系統組成，拌合機采用自動電子稱計量系統，采用2臺HBT80C砼輸送泵和2臺R17水平布料機輸送混凝土，梁體混凝土采用連續灌筑、一次成型的方法，灌筑時間控制在6h以內。施工中嚴格控制混凝土的攪拌、輸送、澆筑和振搗作業程序，強化混凝土的保濕保溫養護過程，實現對混凝土施工全過程的質量監控，從而確?；炷恋膹姸群湍途眯阅?。
3.3.1 混凝土配制與澆筑
根據設計的強度等級、彈性模量和耐久性能要求，進行混凝土拌合物的性能、抗壓強度、彈性模量、抗裂性以及耐久性能試驗，按照工作性能優良、強度、彈性模量和耐久性滿足要求，從中優選出符合箱梁設計要求的高性能耐久性混凝土配合比。攪拌時，先向攪拌機投入細骨料、粗骨料、水泥、礦物摻和料和外加劑，攪拌均勻后，再加入所需用水量，并繼續攪拌至均勻為止。上述每一階段的攪拌時間不少于30s，總攪拌時間不少于2min。振搗以插入式振搗棒為主，附著式振搗器為輔。
澆筑順序為：從兩端向中間、水平分層、斜向分段、兩側腹板對稱、連續澆筑。同一斷面混凝土灌筑順序為先腹板根部后底板，再腹板上部，最后頂板。每層混凝土的澆筑高度不超過30cm。梁體混凝土灌筑順序見圖3.
3.3.2 混凝土養護
混凝土養護包括蒸汽養護、蓄熱法養護和自然養護，成都蒲江地區平均氣溫16.2℃，極端最高氣溫36.6℃，極端最低氣溫-4.6℃，年均無霜期為335天，因此，采取蓄熱法養護與自然養護相結合的方式。
①蓄熱法養護
蓄熱法養護方法為：梁體橋面混凝土收面后先覆蓋保水薄膜，預防橋面裂紋產生。待橋面混凝土初凝后在橋面覆蓋保濕土工布并撒水濕潤，確保橋面在棚布覆蓋養護過程中有充足的水分，保濕土工布覆蓋完后及時將梁體帶模用棚布覆蓋，并安放壓力式測溫表進行養護溫度測定。
②自然養護
梁體帶模養護結束后，應立即進入自然養護，養護時間根據氣候和天氣情況而定。養護時，梁體表面覆蓋土工布，梁體灑水次數應能保持混凝土表面充分潮濕為度；在任意養護時間，淋注于梁體混凝土表面的養護水溫度低于混凝土表面溫度時，二者間溫差不得大于15℃，注水方式宜采用霧狀水直接噴灑到梁體表面或在梁體表面覆蓋的土工布上灑水的方式。養護期間混凝土的芯部與表層、表層與環境之間的溫差不宜超過15℃。
3.4 預應力工程
3.4.1 張拉
箱梁張拉分兩個階段進行，在制梁臺位上進行初張拉，在存梁臺位上進行終張拉。初張拉應在梁體混凝土強度達到設計值的80%進行，終張拉應在梁體混凝土強度及彈性模量達到設計值后并且齡期不少于10d時進行。
3.4.2 壓漿
預制箱梁終張拉完成后，切除多余鋼絞線，安裝保護罩在48h內進行壓漿，壓漿采用真空輔助壓漿工藝，壓漿泵采用連續式，同一管道壓漿連續進行，一次完成。壓漿前管道真空度穩定在-0.06～-0.08MPa之間，漿體注滿管道后，確認出漿濃度與進漿濃度一致時，在0.50～0.60MPa下持壓3min。水泥漿攪拌結束至壓入管道的時間間隔不超過40min。
3.4.3 封端
壓漿結束并檢查合格后，進行封端。封端前，對梁端錨穴處混凝土鑿毛，鏟除承壓板表面的粘漿和錨具外部的灰漿，然后安裝鋼筋網和封端模板，澆筑封端混凝土。封端混凝土采用C50干硬性補償收縮混凝土，封端前對錨圈與錨墊板之間的交接縫用聚氨酯防水涂料進行防水處理。封端混凝土養護時，灑水并在其上覆蓋塑料薄膜，保持混凝土表面濕潤。在封端混凝土養護結束后，采用聚氨酯防水涂料對梁端底板和腹板表面進行滿涂刷防水處理。
3.5 箱梁移運及出場
3.5.1箱梁移運
箱梁的移運、裝車形式，根據梁場的設置情況，采用900t輪軌式提梁機來完成。箱梁初張拉完成后進行橫移梁，輪軌式提梁機通過專設軌道將箱梁移運至存梁臺位，對中后落梁于存梁臺位上定點存放，統一編號。
箱梁混凝土強度、彈模、齡期滿足要求后，進行終張拉、壓漿和封端作業且滿足設計及架設要求后，由1臺900t輪軌式提梁機對運梁車進行裝車。
3.5.2 箱梁檢驗和出場
箱梁成品出場前，對箱梁的外觀質量（包括砼表面、預埋件表面等）、施工記錄、制造證明書資料、混凝土強度（梁體封錨、壓漿等）、靜載試驗（抗裂、撓度），梁體混凝土彈性模量測試等進行驗收，并確認出場箱梁的編號與設計要求的待架橋孔編號正確無誤。產品檢查與驗收成立專門小組，采取逐孔檢查驗收，其驗收記錄作為驗交的依據，各項指標全部合格后方可出場。
箱梁的o載抗裂性試驗是混凝土結構性能試驗的主要內容，是檢驗橋梁性能的重要技術手段。通過混凝土梁靜載彎曲抗裂試驗檢驗靜載彎曲抗裂系數和在靜活載作用下梁體豎向撓度值。制梁場在混凝土梁生產初期和生產過程中，按照規定進行檢驗，靜載彎曲抗裂性及試驗方法按TB/ T2092執行。
4、結語
通過對箱梁箱梁施工質量管理的梳理，并結合成蒲制梁場的施工實例，論述了制梁場箱梁預制質量管理施工監控的必要性、目的和控制方法，對施工中的關鍵技術控制要點進行闡述，為今后類似施工控制工作提供借鑒。
參考文獻
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[2] 《高速鐵路橋涵工程施工技術指南》鐵建設[2010]241號.
[3] 《鐵路橋涵工程施工質量驗收標準》TB 10415-2003.
【關鍵詞】橋梁蓋梁、抱箍法、理論依據、設計思想、施工工藝、施工技術
【 abstract 】 this paper first analyzes the bridge pier beam embrace hoop method of the theoretical basis, design idea and the construction technology, construction control key, and then by the example analysis, this paper discusses the bridge pier beam embrace hoop method design and construction technology.
【 key words 】 capping beam bridge, hold hoop method, theoretical basis and the design idea, construction technology, construction technology
中圖分類號：TU74文獻標識碼：A 文章編號：
最近幾年以來，進行橋梁施工的時候，通常使用滿堂支架法、墩柱預留孔插鋼棒法，還有橋梁蓋梁抱箍法這些蓋梁支撐法，而抱箍法施工則有效解決了滿堂支架法以及墩柱預留孔插鋼棒法的不足之處，因此，橋梁蓋梁抱箍法設計與施工技術也逐漸成熟起來。
一、橋梁蓋梁抱箍法的理論依據
1.連接板之上螺栓的排列
對于抱箍之上的連接螺栓，它的預拉力一定要確保墩柱和抱箍之間存在的摩擦力可以將荷載順利地傳遞下去。所以，應用合適數量的螺栓確保預拉力。要是考慮箍身與連接板的受力情況，在豎向上，連接板上面存在的螺栓最好可以成為一排。然而箍身高度一定比較大。特別蓋梁荷載非常大的時候，要用大量螺栓，抱箍高度會非常大，會使抱箍投入增多，太高的抱箍使施工造成不便。于是，運用具有合適厚度的連接板，還要進行一定加勁板的安設，在豎向上，通常都把連接板上面的螺栓設為兩排。如此下去，技術上可行，實踐表明也是可行的。
2.箍身結構形式
把抱箍安設于墩柱上面的時候，一定和墩柱緊密貼著，其為基本要求。因為墩柱截面未必絕一定圓，每個墩柱的不圓度也不一樣，對于同一個墩柱，它的各個截面，不圓度的差別也很大。所以，為了和每種不圓度墩身相適合，在箍身，進行未設環向加勁柔性箍身的使用，也就是運用未設加勁板的鋼板作為箍身。進行預拉力的施加時，箍身因為柔性，和墩柱極易緊密貼著。施工的過程中，為了確保密貼效果，為了防止混凝土表面與鋼箍進行剛性接觸，導致損壞的出現，需要于墩柱和抱箍間，進行5mm厚橡膠墊的墊設。
3.橫梁受力驗算
針對抱箍法施工，橫梁也為重要的受力結構，橫梁一定要有著充分剛度與強度，進而抵制變形以及進行蓋梁荷載的承受。
二、橋梁蓋梁抱箍法設計思想
所謂抱箍法，即為使用兩段半圓形鋼帶卡在蓋梁下部的墩柱之上，在鋼帶兩頭焊，確保連接板加勁，使用高強螺栓進行連接，擰緊之后，在加勁板上面，進行鋼橫梁的架設，通過墩樁和鋼帶之間的摩擦力，把橫梁之下的上部荷載承載起來，結構比較輕巧，不用許多支架，尤其于橋及高墩之下存在流水的時候，施工相當便利，對墩柱外觀質量不產生影響。抱箍法最為重要的就是保證在墩柱和抱箍之間存在合適的摩擦力，確保荷載能順利傳送。
三、抱箍法的施工工藝、施工控制關鍵
1.抱箍法施工工藝
進行抱箍加工-進行抱箍的拼裝-進行抱箍的吊裝-進行墊木與橫梁的安設-進行蓋粱底模板的安設-進行鋼筋籠的吊裝-進行蓋梁側模板的安設-進行蓋梁砼施工。
2.抱箍法施工控制關鍵
在連接板和箍身鋼帶以及加勁板間具有的縫隙，一定要飽滿，為了使連接板剛度增強，還可安全地傳力，要在豎向上，在每兩排螺栓上進行一道加勁板的安設。
在箍身，合適的剛度與強度要有，進行摩擦力與拉力的傳送，進行上部重量的支撐，設計箍身時，進行受力分析，得出焊縫長度、鋼板以及加筋板厚度，還有高強螺栓的直徑以及數量。
制作箍身鋼帶的時候，應和墩柱進行緊貼，在鋼帶范圍內，不要設置加勁板，為使箍身和墩柱混凝土之間具有的接觸摩擦加大，抱箍其中的內徑應比圓柱直徑大約多1 cm。
因為抱箍連接板上面的螺栓為多于兩排的布置，外排螺栓進行施壓的時候，使箍身的偏心矩比較高，因此要盡量使螺栓布置緊湊，預緊螺栓必須按照從里到外這個順序進行擰緊，最終重新返回里排，保證螺栓受力能夠均勻。
墩柱和鋼抱箍之間存在的正壓力由連接螺栓進行增設，把螺栓預緊，隨后使用具有扭力矩的扭力扳手實施檢測，保證螺栓能夠建好標準的預拉力。
四、實例分析
某座大橋與引道工程總長達到1373.53 m，呈現左右兩幅式的結構。主橋共長340m，共有三跨，其中的主跨跨度達到150m，邊跨達到95m，其中的橋型是變截面預應力連續梁，蓋梁外型的寬達到1.8 m，長達到13.1m，高達到1.6m，總共為40個。自重大致是939.4kN。因為此蓋梁施工附近魚塘較多，墩柱還比較高，使蓋梁施工造成困難，為使施工進程增快，讓地基處理變少，此處橋段蓋梁，可以運用抱箍法進行施工。
1.抱箍支撐體系施工工藝分析
它的施工工藝如下：進行抱箍型式的設計-根據設計標準進行抱箍的制作-進行抱箍的安設-實施抱箍承載力試驗-進行抱箍上蓋梁支撐系統的安置，還要進行定型鋼底模的鋪設-進行蓋梁鋼筋的綁扎-進行側模板的支立-實施蓋梁混凝土的澆筑，并養護到拆模強度-把抱箍支撐體系進行拆除。
2．抱箍支撐體系結構設計分析
在蓋梁底模下方，進行22槽鋼作為橫梁的使用，間距達到0.5m。于橫梁底下方，使用貝雷片進行拼接構成縱梁，在墩柱兩邊是縱梁，單側長度達到18m，同時中心間距達到1.4m。通過兩個半圓弧把鋼抱箍拼裝起來，使用 達到20mm的Q235鋼板進行制作而成，其中的環寬是40cm。針對牛腿端存在的八個 30高強螺栓進行緊固；在這兩個半圓弧之間，存在50mm的一個間隙，便于進行加勁。在鋼抱箍連接位置，進行兩排螺栓孔的安置，在各半鋼箍中間位置，把長為36、350mm兩塊槽鋼安置起來，當為承重牛腿使用，同時于側向位置，進行20槽鋼的安設，當為加勁肋使用，使承重牛腿剛度得到加強。更應進行抱箍支撐體系結構驗算的實施。
3.抱箍支撐體系施工分析
其一要確保抱箍成品試驗的進行，因為鋼和混凝土之間的摩擦系數處于0．3-0．4之內，在各個現場中還不同，抱箍制作完成以后，一定要實施承載試拼這一試驗，查看缺陷是否存在，如果存在缺陷的不能運用。于墩柱底部，能實施抱箍試拼，混凝土和抱箍的接觸地方，進行大致5mm橡膠板的墊厚。抱箍拼裝完成后，在連接地方，要有批次地擰緊螺栓，通常包括三批次，就是完成抱箍拼裝之后、抱箍拼裝完成后的第3天以及進行抱箍加壓之后，其中壓力要符合于抱箍理論經受的荷載。進行抱箍加壓后，于抱箍下面進行標志，便于進行抱箍下沉問題的查看，要進行記錄。
其二要進行抱箍安裝，腳手架臨時施工平成之后，按照蓋梁底板具有的設計標高，進行抱箍底沿位置的計算得出，同時進行標記，使用吊車把鋼抱箍吊住起來，隨后把抱箍慢慢地順著圓柱下放至設計地方，把連接螺栓進行預緊，把抱箍固定于圓柱之上。進行螺栓預緊的時候，在兩側，對稱地實施，各個螺栓一定使用扭力矩扳手作出檢測，保證螺栓預緊力合適。
其三進行抱箍上承重體系的施工完成抱箍安置之后，在它的上部，進行承重主梁橫梁的安置。主梁使用貝雷片進行組合拼裝，承重主梁于抱箍牛腿之上進行安裝。將蓋梁底模安裝于抱箍之后，查看抱箍有沒發生下沉，還把抱箍連接螺栓進行擰緊。抱箍要是沒有下沉，此時能進行側模與鋼筋籠的安置，還應進行抱箍有沒下沉的查看，同時把螺栓擰緊，保證抱箍未發生移動，能進行混凝土的灌注。蓋梁在進行混凝土灌注的時候，運用水平分層方式進行灌注，還要實時檢測抱箍下沉狀況。
五、總結
由于高速公路行業的不斷發展，因此橋梁施工技術水平也一直提升，抱箍法施工蓋梁是一種科學及先進的施工技術，于工程實踐內，得到普遍推廣以及應用。監理及施工者要積極理解抱箍設計理論以及驗算技術，還要把握施工控制重點， 便于指導施工，在確保施工安全的基礎下，保證橋梁蓋梁抱箍法的優勢得到大力發揮。
【參考文獻】
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【關鍵詞】后張法；箱梁預制；質量；施工技術
1.工程概況
鄭州至盧氏高速公路洛陽至洛寧段是河南省2010年開工建設的重點高速公路項目。項目起于河南省洛陽市，終點位于洛寧縣，與同年開工建設的洛寧至盧氏段相接，全長137.62公里，是河南省政府實現西部快速干道，改變豫西南山區交通狀況，盡快形成中原城市群快速交通體系，確保2012年全省高速公路通車里程突破6000公里，通車里程穩居全國第一的重要組成部分。
此次技術研究依托工程為洛陽至洛寧段Ⅰ標，地處河南省洛陽市高新開發區，標段內設計互通式立交樞紐一處，跨越寧洛高速公路（G36）洛陽西南繞城段，互通型式采用半苜蓿葉半定向的混合型。共設計有A、B、C、D、E、F、G、H、I九條匝道，連接南北向寧洛高速公路（G36）洛陽西南繞城高速與東西向新建鄭州至盧氏高速，互通區內主要結構有匝道橋16座，后張預制箱梁460片。
2.主要達到的目標
通過對后張箱梁模板安裝、鋼筋綁扎、混凝土澆筑、混凝土質量控制等方面的研究及總結，確定出各種材料、各階段施工過程注意事項及施工要點，總結箱梁澆筑過程中的內在質量、拆除模型后的外觀質量全面受控。
通過對后張預應力箱梁張拉、壓漿的過程工藝研究及總結，確定出預應力箱梁張拉、壓漿滿足規范要求，確保預應力箱梁內在質量滿足要求。
通過對后張預應力箱梁拆模后的養護工藝研究及總結，確定出河南地區各季節、各種天氣條件下的養護工藝要求，確保箱梁不因養護不到位而造成強度、外觀質量缺陷。
3.研究的主要成果
3.1箱梁預制
箱梁預制采用在預制場集中預制。砼澆筑采用在拌和站集中拌和，砼運輸車運輸，龍門架吊裝入模，插入式振動棒振搗。砼養生在正常溫度下，采用管道噴淋養生；冬季施工氣溫較低時，采用蒸汽養護施工方案。箱梁吊裝采用2臺50t龍門架統一吊裝。由于受地形限制，箱梁預制完畢達到設計強度并張拉壓漿后，立即用龍門架移至存梁場地，為下一批制梁騰出制梁臺座。
箱梁預制施工工藝流程：
預制臺座施工底板、腹板鋼筋骨架部分安裝安裝波紋管外模安裝腹板骨架成型內模安裝面板鋼筋骨架安裝澆筑砼養生穿鋼絞線安裝錨具安設張拉設備張拉設備調試鋼絞線張拉注漿移梁（開始循環）。
3.2張拉壓漿
鋼鉸線張拉不能一次完成，必須先張拉調整到初應力后再正式分級張拉至控制應力。張拉時，開啟油泵，施加10%σk 的拉力（張拉初應力）將預應力筋拉直，量測千斤頂伸長量，作為測量伸長值的基準。因最初張拉時各根預應筋的松緊、彎直程度不一致，所以初應力時的伸長值不宜采用量測的方法，而采用推算的方法。推算時，可采用相鄰級的伸長值，結合設計圖及施工規范要求，采用10%σk～20%σk間的伸長值。張拉至設計控制應力并持荷2分鐘之后，測量、記錄預應力筋的延伸量。張拉完畢。
伸長量的校核：鋼鉸線張拉采用張拉力與伸長量雙向控制，用伸長量進行校核，即張拉完畢準備回油時，先比較實際伸長值與理論伸長值差值，如兩者差值控制在6%以內，證明張拉滿足要求，反之暫停張拉。
3.3箱梁養護
混凝土的養護包括標準養護（試驗用）、自然養護和蒸汽養護三種。針對現場實際情況，對砼的自然養護采用覆蓋噴水養護和噴膜養護相結合的方式，熱養護采用蒸汽養護方案。
3.3.1混凝土的自然養護
混凝土在澆筑完初凝后（約四小時），采用噴水方式，并及時用土工布覆蓋養護，梁體灑水并通過土工布蓄水，保持混凝土表面充分潮濕。自然養護時間不少于14d。當環境溫度低于5℃時，對預制梁表面進行噴膜養護，噴涂養護劑，并用土工布覆蓋保溫，此時應禁止對混凝土噴水。混凝土強度達到1.2MPa（手指壓不起印）以前，不得在其上踩踏或安裝模板及支架.
3.3.2混凝土的蒸汽養護
當晝夜平均氣溫低于5℃或最低氣溫低于-3℃時，采用蒸氣養護方式。蒸汽養護采用封閉保溫的方式將梁體連同模板一起用蒸養棚包裹。
蒸汽養護采用自動控溫養護罩蒸汽跟蹤追養法。養護罩骨架為槽鋼與角鋼焊成的空間格構架，并用彩鋼板做頂，四周用蓬布和保溫棉做圍，以4t鍋爐供汽，鍋爐管道采用DN108管并連，用DN108閥門控制。主管道采用DV90國標焊接，電焊連接，每條線路DN90不銹鋼伸縮節3套，確保主管路系統供熱不變型，法蘭連接。支管采用DV50國標焊接，由DN50閥門控制，每5m安裝棚內供氣噴頭一套。供氣噴頭系統由DN40支管、DN40球閥、DN40快速接頭連接。噴頭位于制梁臺座上方2400mm處，由橡膠軟管將主管和支管連接。供氣噴頭由間距50cm，Φ5mm排氣孔組成。所有構件做防腐處理，采用橡膠保溫管、玻璃布進行保溫處理，并用樹脂封實。
4.關鍵技術及創新點
4.1箱梁模型安裝、鋼筋加工、綁扎、混凝土澆筑等采用新型工藝
通過對箱梁模型安裝的試驗研究發現，傳統采用單塊鋼模進行整體拼接的施工工藝，對箱梁整體模型安裝的速率，外觀模板縫質量等均存在缺陷。通過優化施工技術，箱梁側模鋼模采用整體式結構，即模型僅為左幅、右幅分開，單獨作為整體安裝對象。對箱梁中間的橫隔板采用后接設計，即在箱梁模型橫隔板位置預留空槽及安裝法蘭，橫隔板模型作為單獨個體進行安裝、拆除。通過此施工工藝澆筑完成的箱梁側面模板縫數量少，箱梁側面整體平整度較易滿足要求，且人工省時省力，工作較為便捷、快速。
采用新型數控加工設備，鋼筋調直、彎曲、切斷等全部采用設備進行，有效節約勞動力，降低施工成本同時確保加工完成后的鋼筋成品完全符合規范、設計尺寸、角度等技術要求。
采用鋼筋加工廠集中加工的辦法進行鋼筋綁扎，即底、腹板作為一個整體在鋼筋加工廠加工成型，頂板鋼筋作為一個整體在鋼筋加工廠加工成型，在鋼筋場加工完成單個整體后通過整體吊裝的方式進行鋼筋安裝。采用次施工辦法有效解決了施工生產高峰期臺座緊張問題，并通過工廠化集中生產關于鋼筋綁扎過程中容易出現的質量通病，如間距不均勻、鋼筋淋雨銹蝕等問題。
箱梁混凝土澆筑采用分層法施工，即根據箱梁高度嚴格按照25～30cm每層進行澆筑施工，在箱梁澆筑過程中注意觀察混凝土的和易性、塌落度等技術指標，并著重注意混凝土的工作性，即保證供應的混凝土滿足箱梁澆筑施工基本要求。并保證混凝土供應連續不間斷，分層澆筑空檔時間夏季不得超過半小時，以防止冷縫的出現給箱梁外觀質量帶來影響。
4.2梁體的張拉、壓漿
隨著工程機械現代化程度越來越高，但控制箱梁預應力張拉任為最原始人工度數控制，通過與張拉設備廠家聯合攻關，成功試驗出由電腦控制張拉應力、持荷時間等關鍵控制過程的張拉程序。通過與手工操作對比，誤差控制在1%以內。在張拉過程中通過大量原始試驗確定張拉參數，進行了管道摩阻試驗、錨口應力損失系數、鋼絞線彈性模量等大量試驗，確保后張預應力箱梁張拉數據準確無誤。
梁體壓漿采用真空壓漿技術進行，通過試驗確定水泥漿水灰比、膨脹劑摻量等技術參數，確保生產的漿體符合設計要求。尤其是對壓漿完成后的持荷階段尤為重視，嚴格控制持荷時間不小于3min。壓漿過程采取一管兩閥控制，在漿體初凝后再對閥門進行拆除，對部分錨孔空洞進行二次補漿。
通過試驗確定張拉、壓漿關鍵工序的控制參數，施工中嚴格按照試驗結果進行要求，保證箱梁內在質量。
4.3梁體養護
梁體的養護直接關系到箱梁整體強度、外觀質量等重要的技術指標。箱梁施工周期較長，跨越2011年冬季、2012年夏季，所以對箱梁養護方面要求尤為重要。針對冬季、夏季分別采取了不同的箱梁養護方式。
冬季主要采用暖棚法蒸汽養生技術，采用防水土工布搭設暖棚，采用蒸汽鍋爐進行蒸汽養生，控制蒸養溫度不超過50度，不低于20度，蒸養期為7天。
夏季主要采用覆蓋土工布灑水+噴淋養生技術，在梁體頂面、腹板外側設置噴淋養生管道，每30分鐘噴淋一次，梁體腹板張貼塑料薄膜保水。
【關鍵詞】空心樓蓋施工質量監控
1、引言
由于現代建筑對層高、自重、大空間、靈活間隔以及抗震等提出了更高的要求，人們致力于研究新的、更舒適的、技術經濟效果更好的鋼筋混凝土結構體系，現澆混凝土空心樓蓋應運而生。
2、現澆混凝土空心樓蓋的簡介
2.1 現澆混凝土空心樓蓋結構特點（以下簡稱“現澆空心樓蓋”）
在現澆樓板內預埋高強復合薄壁管，在不取出內管的情況下澆灌混凝土，形成類似密肋梁受力的現澆多孔空心板。預埋的高強復合薄壁管起到了現澆混凝土內模的作用，由于形成空心孔從而減輕了自重，加大了板的剛度，提高了承重和抗震效果。
現澆空心樓蓋適用范圍廣，尤其是大跨度、大凈空的開間，使樓板成為真正的平板，沒有任何凸于板面的主次梁，空間更加開闊有效提高空間的利用率。不但自重輕、剛度大、抗震性能好，而且隔聲隔熱效果明顯改善。
但是由于現澆空心樓蓋混凝土凈厚度相對較小，水電設備等線路布置難度大，尤其是水平管道縱橫交錯布置容易造成結構缺陷。此外，如措施不力、施工不當，樓板混凝土容易開裂。
2.2施工難點
現澆空心樓蓋施工難點主要有：
空心管定位控制；
預留預埋位置節點處理；
鋼筋保護層控制；
施工半成品、成品保護；
防止面層混凝土開裂。
3、施工的質量監控
3.1 專項施工方案的審查
現澆混凝土空心樓蓋施工應有專門的施工技術方案，經審查批準后付諸實施，并在實際施工中不斷加以充實、完善。
專項施工技術方案的內容包括：
施工現場健全的質量管理體系，施工質量控制和質量檢驗制度。
模板結構系統應經計算并復核確認。內模的安裝應按模板分項工程的要求，并適度提高標準（嚴于國家規范）進行質量控制和驗收；對內模進行單項隱蔽工程驗收。
澆筑混凝土時防止單個內模上浮，防止樓板底模局部上浮和鋼筋移位的有效措施。具體的施工方法要細化、量化、可操作。
施工機具的準備工作完善，保證施工機械和機具的良好運行措施，包括突況下的應急預案。
大面積混凝土連續澆筑的順序和路線應優化組合，避免人為因素產生施工冷縫。
整個施工過程中的安全措施必須滿足安全操作規程的相關要求，并派專人現場全程監督檢查。
3.2 主要原材料質量控制
現澆混凝土空心樓蓋結構各分項工程應符合《混凝土結構工程施工質量驗收規范》（GB50204-2002）。對芯管的材料檢驗，要按同一生產廠家、同一材料、同一生產工藝、同一規格，且連續進場不超過5000件為一個檢驗批，檢查產品合格證、出廠檢驗報告；對外觀質量應全數自測檢查；每個檢驗批隨機抽取20個試件進行尺寸偏差檢驗。檢驗合格后，從中隨機抽取3個試件檢驗重量和抗壓荷載。檢驗結果應滿足《現澆混凝土空心樓蓋結構技術規程》（CECS175：2004）中第7.2.2、7.2.3條要求。
3.3 工序質量監控
3.3.1 模板支設
模板宜采用1.5～1.8cm厚膠合板、木工板。豎向結構支撐為可調試鋼支架，配以扣件式鋼管腳手架，水平支撐為50*100木龍骨和鋼管。施工時，先搭設骨架系統，再安裝木龍骨及樓板模板。模板拼縫必須方正緊密，且所有板縫均粘貼柔性膠條，盡量使振搗混凝土不發生漏漿現象，使混凝土內實外光，觀感質量好。由于板跨度較大，支設模板時要按2‰起拱。對模板安裝質量指標要按企業質量標準執行，尤其是模板面平整度的控制（嚴于國家規范要求）。
此外，如有后澆帶工藝，應考慮支撐系統與模板的分離設置，保證其他區域拆模不影響后澆帶支撐和模板。
3.3.2 鋼筋綁扎
綁扎鋼筋先成型縱橫主梁鋼筋，然后排插肋梁鋼筋，在綁扎完梁筋并核對無誤后，為保證板筋、芯管及預埋件、預留孔洞位置的準確，要先在模板上標出他們的位置點，再按照順序逐一安裝。
為控制高強復合薄壁芯管，在混凝土澆筑時不上浮，可采用底排板筋上口敷設20*40方鋼管擱置芯管，再沿截面方向用8#鐵絲環繞。在各截面尺寸，尤其是底部鋼筋保護層得以確認后，將鐵絲兩頭分別穿過模板并與骨架支撐系統臥管相連扣緊。最后布置面層板筋，并按設計要求鋼性定位，嚴格控制雙層雙向鋼筋外皮尺寸。
3.3.3 高強度復合薄壁管安裝
芯管的布置除考慮施工的便捷外，更為關鍵的是芯管整體布置應能合理傳遞各種結構內力，使結構受力合理，傳力直接明確。不同的樓蓋支承方式其芯管布置亦有所不同。因此芯管安裝質量控制主要有以下幾個方面：
安裝時芯管的同心度；
芯管安裝的垂直位置；
芯管間的距離；
芯管與鋼筋之間的間距；
芯管的完好無缺。
要做到以上五個方面的控制，保證芯管在混凝土樓板中正確定位是整個工序的關鍵。在布管完成后逐根檢查芯管定位尺寸及外觀。必須嚴禁將施工機具直接放置在內模上，施工人員不得直接踩踏內模。
3.3.4 混凝土澆筑
由于芯管與芯管之間、芯管與板底的間距較小，根據工程的實際情況，可采取以下措施來保證混凝土的施工質量：
采用泵送商品混凝土連續澆筑?；炷良壟浣浽囼?，并由設計認可，塌落度一般不小于150mm，布料機臂管直接到達澆筑部位上方。
因為芯管有一定的吸水性，在混凝土澆筑前所有芯管表面應充分澆水濕潤，以免芯管大量吸水而降低混凝土的和易性和塌落度。從而產生空鼓、麻面現象。在澆筑過程中要派專人跟蹤檢查，一經發現局部破損的芯管立即采用水密性膠帶等進行封堵。
混凝土澆筑時，先澆筑實心區，再沿芯管順布管方向單向分層澆筑。第一次澆至芯管截面的1/3處，以防止變形，也可有效避免管間擠緊混凝土無法流淌，更能使澆下去的混凝土稍有沉實，與芯管、底板鋼筋握裹，適度化解芯管的上浮潛在隱患。在初凝前再澆上部砼，并采用Φ30mm震動棒或高頻振動片與平板振動的互補振搗，要求對每條肋梁振搗不得遺漏，并應避免碰撞芯管壁、預埋部件等。
按照規范和設計要求制作混凝土試塊，并對混凝土按規范要求養護。
在混凝土強度達到100%后，才能拆除底模。外露鐵絲及時處理。
4、案例
某大學地下人防工程，建筑面積約4600。頂板GRC管現澆混凝土空心樓蓋。混凝土板厚500mm，芯管管徑300mm。沿軸線柱間6m*6m設計實心區暗臥梁。暗臥梁與密肋梁間、密肋梁與密肋梁間距1200～1500mm不等，設于管端與管端間。整個頂板體量2046m3，其中空心量575m3。沿地下人防長邊90m設計留置兩條后澆帶，施工時分三次澆筑混凝土。通過上述質量監控措施，使施工中的技術問題得到預控。工程經質檢部門按優質結構質量標準進行測試，達到規范要求，滿足設計標準，取得了較好的效果。
摘要:結合廣州海印橋南引橋過渡墩維修加固工程實踐，對橋梁頂升加固施工工藝的關鍵步驟、質量控制以及工程管理方法進行了探討。
關鍵詞：橋梁加固頂升質量控制
廣州海印橋是廣州內環線上跨越珠江的一座特大橋，該橋于1988年12月通車。廣州海印大橋由南、北引橋和主橋三部分組成，總長1130.75m，北第一聯至北第三聯以及南第一聯至南第四聯采用連續剛構結構，北第十七跨至北第二十二跨采用空心板簡支結構，主橋為塔梁墩固結的連續剛構斜拉橋體系。由于近年交通量的大幅增長以及超重車、集裝箱、大噸位車的急劇增多，環境污染、極端的自然環境的日益加重，加快了橋梁的破損，也造成了橋梁自身加速老化，壽命縮短。經過對現有橋梁進行檢測、鑒定、加固是十分必要的。本文結合海印橋南引橋過渡墩頂升法加固施工實踐，從橋梁病害分析入手，深入淺出的闡述了橋梁頂升法加固維修施工工藝，以及筆者探討性總結了該項目管理過程中關鍵質量控制要點。
一、橋梁病害分析
從南引橋過渡墩裂縫分布的形式及裂縫的長度、寬度等表觀特征來看，大部分的裂縫均為受力裂縫，裂縫的存在與發展，導致該墩的承載能力不斷下降。過渡墩裂縫分布有以下三種形式：
1、蓋梁兩懸臂處豎向裂縫裂縫起點一般位于蓋梁頂端向下發展至翼緣下端，最長超過3m，最大縫寬在0.16mm～0.80mm范圍，裂縫最大深度在10mm～110mm范圍，而且越過表層鋼筋往內部發展。
2、蓋梁跨中處橫向裂縫平行于蓋梁底面，除靠翼緣與墩身角隅處裂縫寬度、深度較大外（寬度最大1.22mm，深度最大115mm），其它靠中部裂縫縫寬一般小于0.20mm，淺層分布。
3、與蓋梁結合處墩身裂縫分布在墩身前側及東西兩側，該處混凝土因應力過大而拉裂，裂縫較長，達30～60cm，縫寬較大，表現為混凝土局部碎裂。
經綜合分析病害產生的主要原因有：
1、該橋于1988年建成通車，至今已有20年左右，特別是近年來，交通發展迅速，且超載車輛上橋行駛的現象時有發生，致使該橋墩長期處于超負荷工作狀況，導致橋墩出現較多的病害。
2、主橋過渡跨與過渡墩間伸縮縫未清除干凈，中間填存石塊，主梁的溫度變形受阻，其溫度力施加到蓋梁上，導致蓋梁橫向裂縫及墩柱頂45°斜裂縫的產生。
3、蓋梁高2.8米，但厚度較薄，僅為0.35米，引橋支承中心點的偏移導致蓋梁產生縱向彎矩，同時引橋支座可能損壞，引橋溫度力、制動力等水平荷載施加到蓋梁上，也是蓋梁產生水平裂縫及墩柱頂45°斜裂縫的原因。
4、由于單車道與引橋過渡墩基礎的不均勻沉降，造成單車坡道橋墩蓋梁對引橋過渡墩蓋梁有頂托作用，也是蓋梁懸臂部分產生裂縫的原因。
5、由于結構裂縫發展，砼碳化深度不斷增加，鋼筋不斷銹蝕，承載能力逐步下降，在車輛荷載長期作用下，病害日趨嚴重。
二、頂升法加固施工工藝
1、施工方案及步驟
通過臨時墩臨時支承引橋上部結構，保持橋梁上部結構在現有狀況下同步頂升，使其代替過渡墩受力，然后鑿除過渡墩墩身以上蓋梁及墩身與新澆筑混凝土接合面混凝土3cm，使得墩身鋼筋外露。通過植入鋼筋的方式，將加大部分墩柱鋼筋和新建的蓋梁鋼筋綁扎后，立模，澆筑混凝土，形成加固后的過渡墩。加固后的過渡墩尺寸由1.6*1.8米變為加固后1.6*2.65米，新建蓋梁平面尺寸高度降低0.2米，厚度由0.35米變為1.1米，引橋上部結構支撐中心線位置相應移到新建蓋梁中心線上。施工工藝流程如下：
臨時鋼管柱基礎臨時鋼管柱安裝 頂梁設備安裝（腳手架）頂升拆除蓋梁植筋新建蓋梁蓋梁養護安裝橡膠支座落梁其他附屬結構安裝（伸縮縫等）拆除臨時鋼管柱清理現場。
2、頂升法加固原理及優點
橋梁整體頂升的重點在于保持橋梁上部結構的完整性，其原理方法就是保持橋梁上部結構在現有狀況下同步頂升。整體頂升是解決凈空不足最簡單、最直接、最節省、最有效的好方法。一方面，該法不會損壞現有橋梁整體結構，實現整體升高; 另一方面，頂升過程中，盡可能減少中斷交通的時間或不中斷交通。該技術的應用，不僅能確保橋梁上部結構的完整性，抬升過程中滿足通車要求，節省工程投資，又縮短施工工期，對交通的壓力影響小，施工操作簡便、易行，技術可靠。
三、頂升質量控制要點
為確保頂升法加固施工質量，在項目的組織和管理過程中，需把握好以下幾項要點：
1、分析工程難點，做好施工前準備
該頂升加固施工的重點和難點在于：橋梁板底部與原地面只有8m的凈空，大型吊裝機械無法使用，需要采用合理的小型吊裝機械；蓋梁施工時，距離梁板底部的肋梁就只有三十多厘米，給施工增加了很大的難度；工程范圍屬于交通要道，車流量非常大，交通疏導壓力大，同時給施工安排和安全管理帶來巨大的壓力；梁板頂升與落梁作業，難度大、風險大，稍有不慎可能引發破壞性的后果。
為做好前期準備工作以及應對上述困難，首先設計考慮最不利于工程及日后正常運營時主體結構和安全穩定性進行反復驗算；其次在施工前組織《實施性施工組織設計》可行性專家評審會，會議針對性的提出了細化頂升及落梁方案的意見，例如：頂升千斤頂應調整到地面，并根據頂升力驗算其地面承載力；施工時7組千斤頂獨立頂升，由頂升變形量和頂升力協調其同步情況，且相鄰兩個千斤頂的頂升變形量不宜大于0.5mm；進一步細化分級頂升程序以及每級持荷時間和落梁程序。最后管理上按項目法組織施工，按網絡計劃進行動態管理，按ISO9000標準嚴格控制施工過程，合理配備資源，科學組織施工，充分預見不利因素，確保安全有序，確保各工序質量達到優良標準。
2、施工階段質量控制
首先做好頂升控制。頂升前臨時封閉橋上交通，引導過橋車輛通過周邊路網分流。千斤頂選擇采用YCW100B千斤頂8臺（7用1備，均已標定好的）。安裝百分表測量地基下沉量以及測量千斤頂頂升量，確保絕對頂升位移量等于測千斤頂頂升量百分表讀數減測地基下沉系統的百分表的讀數。用裝好壓力表千斤頂頂在平衡梁上，每個千斤頂每次頂升的高度按0.5mm控制，持荷2分鐘。每個千斤頂配置專業人員指揮，總指揮在頂升前，對每個專業人員進行技術交底，專業人員必須絕對服從總指揮。在正式頂升前，實行頂升指揮系統的演練。正式開頂前，調好百分表、油壓表，做好準備工作。安裝預先設定的0.5mm頂升一次，持荷2分鐘，同時讀出壓力表和百分表，并記錄。千斤頂頂升至5mm時，開始墊鋼楔塊，塞緊鋼楔塊后，千斤頂減壓力，測量梁板是否與蓋梁完全脫離，如果沒有，重復上述步驟，繼續塞鋼墊楔，確保蓋梁與梁板脫離3mm。
其次做好觀測。頂升位移觀測主要通過測地基下沉系統的百分表和測千斤頂頂升量系統的百分表進行觀測。測地基下沉系統的百分表一端固定在橋梁承臺上，另一端（表頭）安設在基礎的鋼板上。測千斤頂頂升量系統的百分表一端固定在梁板頂部，另一端（表頭）固定在連接兩鋼管柱的工子鋼上。絕對頂升位移量應等于測千斤頂頂升量百分表讀數減測地基下沉系統的百分表的讀數。頂升完成后，每個在放千斤頂工字鋼的位置安標尺（刻度精確到0.5mm的），進行施工期間梁板觀測,每4小時觀察一次，一周以后，每8小時觀察一次。在頂升完成后，位移觀測2天，沒有變化的情況下，方可開始拆除蓋梁。
最后控制好落梁。落梁與頂升程序相類似，在封閉交通的前提下，先按照頂升的程序（同上）頂升1～2mm。取出臨時鋼管柱的鋼墊板，千斤頂收油按每次0.5mm控制下降，直至梁板落至新建蓋梁的橡膠支座上。
四、 結語
在橋梁養護維修或改造中，經常造成道路交通影響較大的問題，整體頂升技術不僅可以克服這一困難，并且可以縮短工期，提高維修加固質量。在海印橋南過度墩頂升加固完工并正常運行2個月后，通過對該橋梁體、墩柱、支座和橋面系進行檢測，確定結構狀況均良好。實踐證明，上述橋梁整體頂升技術安全可靠，工藝科學合理，操作簡單可行，值得進一步推廣和應用。
參考文獻：
[1] 王記平,程園.高速公路橋梁加固處治方案及施工工藝 河北交通科技 2010,（6）：50－53
